Vom ersten Entwurf bis zum Recycling:
der ganzheitliche Nachhaltigkeitsansatz der BMW Group.

Die Nachhaltigkeit eines Fahrzeugs entscheidet sich lange, bevor es auf die Straße kommt – und sie endet nicht mit der Nutzungsphase. Sie beginnt mit Konstruktionsentscheidungen, die Wiederverwendung und Recycling ermöglichen, setzt sich in der Materialauswahl und in den Produktionsprozessen fort und reicht bis in die Qualität des Umfelds, das die Kundinnen und Kunden im Fahrzeug erleben. Vier Beispiele zeigen, wie die BMW Group ihren ganzheitlichen Nachhaltigkeitsansatz über den gesamten Fahrzeuglebenszyklus umsetzt: von der Demontagekompetenz und dem Batterie-Direktrecycling über die Innenraumluftqualität bis zum neuen BMW X5, in dem viele dieser Maßnahmen in einem Serienfahrzeug zusammenkommen.

Klassische Verfahren zerlegen gebrauchte Batteriezellen mit energieintensiven chemischen oder thermischen Prozessen in ihre Grundbestandteile. Im Kompetenzzentrum Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center, CRCC) in Salching in Niederbayern werden die Materialien stattdessen mechanisch aufbereitet und direkt in die Zellfertigung zurückgeführt. Das Zentrum verarbeitet Reststoffe aus der Batteriezellfertigung ebenso wie ganze Zellen aus der Pilotproduktion und gewinnt nach vollständiger Inbetriebnahme jährlich mehrere Dutzend Tonnen Batteriezellmaterialien zurück.

Diese Rohstoffe fließen direkt in das Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf. Drei bayerische Standorte bauen damit aufeinander auf: In München werden Zellen entwickelt, in Parsdorf pilotiert und skaliert, in Salching in den Materialkreislauf zurückgeführt. Betrieben wird das Kompetenzzentrum von Encory, einem Joint Venture der BMW Group und der Interzero Group. Das geistige Eigentum am Direktrecycling-Verfahren liegt jedoch vollständig bei der BMW Group. Langfristig wäre es denkbar, dass auch Zellhersteller das Verfahren in der Serienproduktion einsetzen.

Mit dem neuen BMW X5 überträgt die BMW Group ihren ganzheitlichen Nachhaltigkeitsansatz konsequent auf weitere Fahrzeugderivate. Der Ansatz kommt über alle X5 Antriebsvarianten hinweg zur Anwendung und zielt darauf ab, den gesamten Lebenszyklus weiter zu optimieren und den CO₂e-Fußabdruck des Fahrzeugs zu minimieren – von Lieferkette und Produktion über die Nutzungsphase bis hin zum Recycling. Zentrale Hebel sind die gezielte Dekarbonisierung der Lieferkette, Effizienzsteigerung, erneuerbare Energien, Sekundärmaterialien sowie Produkt- und Prozessinnovationen. Die Wirkung zeigt sich in der erreichten CO₂e-Reduzierung: Im Rahmen der Produktentwicklung konnten die CO₂e-Emissionen der Lieferkette um rund 40 Prozent gesenkt werden.

Der Ansatz spiegelt sich auch im konsequenten Einsatz CO₂e-reduzierter und sekundärer Materialien. Rund 50 Prozent des im BMW X5 verbauten Flachstahls stammen aus Elektrolichtbogenöfen mit hohem Sekundärmaterialanteil, hergestellt unter Verwendung erneuerbarer Energien. Auch bei hoch beanspruchten Komponenten setzt der neue BMW X5 Sekundärrohstoffe ein, etwa bei Fahrwerksbauteilen aus Aluminium, die in Elektrolyse und Herstellung mit erneuerbaren Energien gefertigt werden. Für die Türen wird Aluminium verwendet, das zu 35 Prozent aus recyceltem, im Kreislauf geführtem Material aus dem BMW Presswerk Spartanburg besteht; das Ausgangsmaterial für das Garn der Dachhimmel-Oberware besteht zu 100 Prozent aus recyceltem PET. Beim batterieelektrischen BMW iX5 60 xDrive liegt die Sekundärrohstoffquote des Gesamtfahrzeugs bei rund einem Drittel, was einem Gewicht von rund 940 Kilogramm entspricht. In den Gen6-Batteriezellen des Hochvoltspeichers kommen sekundäres Kobalt, Lithium und Nickel zum Einsatz; im Vergleich zur Gen5-Zelle des BMW iX sinkt der CO₂e-Ausstoß pro Wattstunde um rund 28 Prozent. Zum Serienstart veröffentlicht die BMW Group einen TÜV-verifizierten Product Carbon Footprint für den BMW X5 einschließlich der zugrunde liegenden Berechnungsmethodik.

Diese vier Beispiele verdeutlichen einen Wandel von einzelnen Nachhaltigkeitsmaßnahmen zu einem ganzheitlichen Ansatz über den gesamten Fahrzeuglebenszyklus. Das Recycling- und Demontagezentrum liefert das praktische Wissen für Wiederverwendung, Reparatur und Recycling, während das Batterie-Direktrecycling den Kreislauf für wertvolle Zellmaterialien schließt. Ergänzt wird dies durch das Geruchslabor, das Gesundheit, Wohlbefinden und Premiumqualität im Fahrzeug sicherstellt – und den neuen BMW X5, in dem viele dieser Maßnahmen in einem Serienfahrzeug zusammenkommen.

Und trotzdem ist noch nicht alles gelöst. Hochwertige Materialkreisläufe brauchen passende Infrastruktur, tragfähige Geschäftsmodelle und Prozesse, die den Qualitätsanforderungen der Automobilindustrie genügen. Deshalb teilt die BMW Group ihr Demontagewissen mit Recyclingpartnern weltweit, entwickelt das Batterie-Direktrecycling für den künftigen Serieneinsatz weiter, prüft die Innenraumluftqualität systematisch und zeigt am neuen BMW X5 beispielhaft, wie diese Ansätze in einem Serienfahrzeug zusammenkommen.

Schon heute berücksichtigen die Fahrzeuge Nachhaltigkeit in Entwicklung, Produktion, Nutzungsphase und Recycling und zukünftige Generationen bauen darauf weiter auf.