Seitenübersicht: BMW Group - Unternehmen - Produktion

Produktion

Flexibel. Effizient. Innovativ.

Einblicke in die Produktion der BMW Group.

Produktionsvideo eines BMWs

BMW.


Der neue BMW i4 - letzte Kalibrierungstestfahrten.

BMW i.


Produktionsvideo eines MINI

MINI.


Produktionsvideo eines BMW Motorrads

BMW Motorrad.


Produktionsvideo eines BMW Motors

Motoren.


BMW Group Mitarbeiter arbeitet mit Werkzeug an einem BMW Heck.

Mehr über unsere BMW Group Produktionsstandorte.

Wir setzen Maßstäbe in der Produktion.

Infrarot Kamera unterstützt Mitarbeiter in der BMW Produktion.

Künstliche Intelligenz entlastet die Mitarbeiter in der Produktion.

Die BMW Group setzt verschiedene Anwendungen aus dem Bereich der Künstlichen Intelligenz (KI) in der laufenden Serienproduktion ein. Durch automatisierte Bilderkennungsverfahren wertet KI beispielsweise verschiedene Bauteile, Abweichungen, Modellschriftzüge und Kennzeichen in Echtzeit aus. Die zuverlässige und vielfältig einsetzbare Technologie entlastet die Mitarbeiter und hilft, höchste Anforderungen an Qualität zu sichern.

Vernetzte, flexible und autonome Produktionslogistik

Vernetzte, flexible und autonome Produktionslogistik.

Die BMW Group setzt in der Produktionslogistik zunehmend Innovationen aus den Bereichen Digitalisierung und Industrie 4.0 ein.
Zahlreiche Anwendungen wie Logistikroboter, autonome Transportsysteme in den Werken und Digitalisierungsprojekte für eine durchgehend vernetzte Lieferkette stehen dabei im Fokus.

Mann schaut sich 3D-gedrucktes Teil an

Additive Manufacturing (3D-Druck).

Der Einsatz von 3D-gedruckten Teilen gewinnt bei der BMW Group zunehmend an Bedeutung.
Allein in den vergangenen zehn Jahren produzierte das Unternehmen eine Million Bauteile mit dem innovativen Fertigungsverfahren.

Technologie unterstützt den Menschen.

Innovative Automatisierung und hochmoderne Assistenzsysteme bieten enorme Chancen für den Arbeitsplatz. Ergonomisch belastende und kräftezehrende Arbeiten werden weiter verringert und geben dem Mitarbeiter die Chance, seine einzigartigen, kognitiven Fähigkeiten optimal einzusetzen.

Produktion im Fokus: Unser Selbstverständnis.

Eröffnung des neuen BMW Group Werks in San Luis Potosí, Mexiko
Eröffnung des neuen BMW Group Werks in San Luis Potosí, Mexiko

Internationalisierung.

Die BMW Group strebt ein global ausgewogenes Verhältnis der Produktion zwischen Asien, Amerika und Europa an. Das Produktionssystem der BMW Group zeichnet sich durch eine einzigartige Flexibilität, eine hohe Effizienz und robuste Prozesse aus. Dies ermöglicht eine schnelle Reaktion auf Marktveränderungen und regionale Absatzschwankungen. Das Produktionsnetzwerk der BMW Group umfasst insgesamt 31 Standorte in 15 Ländern. In ihrem Produktionsnetzwerk setzt die BMW Group innovative Technologien aus dem Bereich der Digitalisierung und Industrie 4.0, standardisierte Prozesse und eine intelligente Mischbauweise ein. Das Produktionssystem sorgt für eine gleichbleibende Premiumqualität und bietet dem Kunden einen hohen Individualisierungsgrad. MINI Kunden haben beispielsweise die Möglichkeit, ausgewählte Komponenten nach ihren individuellen Vorstellungen zu gestalten. Um die langfristige Auslastung des Produktionsnetzwerks zu gewährleisten und auf Kundenwünsche schnell und flexibel reagieren zu können, verfolgt die BMW Group die Strategie, die Produktion von voll- und teilelektrifizierten Fahrzeugen in das bestehende Produktionssystem zu integrieren. In Europa wird jedes Automobilwerk der BMW Group zukünftig auch elektrifizierte Fahrzeuge produzieren. Im Juni 2019 fand in San Luis Potosí, Mexiko, die große Eröffnungsfeier des jüngsten Werks der BMW Group statt.

Mann poliert Karosserieteil eines BMW.
Mann poliert Karosserieteil eines BMW.

Qualität.

Qualität von Anfang an: Im internationalen Produktionsnetzwerk der BMW Group gelten an allen Werksstandorten gleiche Standards für Qualität, Sicherheit sowie den schonenden Umgang mit Ressourcen. Innovative Produktionstechnologien und die hohe Kompetenz der Mitarbeiter garantieren, dass aus über 20.000 Einzelteilen Premiumfahrzeuge „Made by BMW Group“ entstehen. Die agile und innovative Produktion in den Werken der BMW Group orientiert sich am Kundennutzen. Sie ermöglicht es, individuelle Kundenwünsche termintreu, schnell und flexibel zu erfüllen. Die dafür erforderlichen Prozesse sind hochkomplex und benötigen hochflexible Strukturen – die BMW Group beherrscht beides.

Eine Luftaufnahme des BMW Group Werks in Leipzig.
Eine Luftaufnahme des BMW Group Werks in Leipzig.

Nachhaltigkeit.

Selbstverständlich nachhaltig: Clean Production. Wirtschaftlicher Erfolg, ein verantwortungsvoller Umgang mit Ressourcen und die Wahrnehmung gesellschaftlicher Verantwortung bilden die Grundlage langfristigen Wachstums und kontinuierlicher Steigerung des Unternehmenswerts. Die Berücksichtigung von ökologischen und sozialen Kriterien entlang der gesamten Wertschöpfungskette und ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen sind daher in der BMW Group fest verankert. Die BMW Group hat den Anspruch, nicht nur der führende, sondern auch der ressourceneffizienteste Premium-Anbieter für individuelle Mobilität zu sein. Daher setzt das Unternehmen konsequent auf ein konzernweites Umweltschutzmanagement. Die BMW Group berücksichtigt Umweltaspekte frühzeitig bei Investitionsentscheidungen und überwacht fortwährend zentrale Umweltkennzahlen sowie das Erreichen anspruchsvoller Zielvorgaben. Darüber hinaus werden bewährte Verfahrensweisen auf das gesamte Produktionsnetzwerk übertragen.

Nachhaltige Produktion.

Ein BMW i3 am Pier


Die Produktionslogistik beteiligt sich an einer Initiative zur Erprobung eines neuartigen Biokraftstoffs, um den Schiffstransport nachhaltiger zu gestalten. Erste Ergebnisse zeigen, dass sich der CO2-Ausstoß um bis zu 90 Prozent reduzieren lässt. Auch der Anteil an Schwefeloxid wird erheblich verringert.

Sie ist türkisblau, rund 140 Meter lang und 23 Meter breit. Mit einer Geschwindigkeit von etwa 20 Knoten kreuzt das Transportschiff M/V Autosky derzeit auf einer Seeroute zwischen Zeebrugge in Belgien und Santander in Spanien. Mit an Bord: Bis zu 2.000 Fahrzeuge – vor allem der BMW Group. Das Schiff der norwegischen Reederei United European Car Carriers (UECC ) gehört damit zu einem festen Bestandteil der Wertschöpfungskette, für die der Fahrzeughersteller ökologische Verantwortung übernimmt.

Transportschiffe wie die M/V Autosky sind zwar eine durchaus nachhaltige Möglichkeit, um Waren zu transportieren. Trotzdem aber ist die Schifffahrt heute für rund vier Prozent aller Treibhausgase verantwortlich, die wir weltweit ausstoßen. Bis 2050 könnte dieser Anteil sogar noch deutlich steigen.

Auch die Produktionslogistik nutzt Transporte über die Meere intensiv: Rund 7.000 Container mit insgesamt etwa 31 Millionen Bauteilen werden täglich verschifft. Mehrere tausend Fahrzeuge der BMW Group sind jeden Tag „auf See“. Das ist zwar nur ein Bruchteil der Transporte, die auf den maritimen Handelsrouten weltweit unterwegs sind, trotzdem will das Unternehmen auch im Bereich nachhaltiger Seetransporte Flagge zeigen.

Deshalb erprobt die BMW Group derzeit gemeinsam mit UECC und dem GoodShipping Program den praktischen Einsatz eines Biokraftstoffs (Bio Fuel Oil) auf Transportschiffen: Der Biokraftstoff erzielt eine Verringerung des CO2-Ausstoßes um 80 bis 90 Prozent. Auch der Anteil an Schwefeloxid wird erheblich reduziert. Allein in der zunächst dreimonatigen Testphase dürfte die BMW Group durch den Einsatz dieses Kraftstoffs bei den Fahrten der M/V Autosky anteilig mehr als 400 Tonnen CO2-Emissionen einsparen.

GoodShipping Program erklärt in einem Video.

Wichtig auch: Wird ausschließlich Bio Fuel Oil (BFO) genutzt, erfüllt der Kraftstoff die technischen Voraussetzungen herkömmlicher Schiffsmotoren. Das BFO, das vom niederländischen Unternehmen GoodFuels – einem Pionier für nachhaltige Biokraftstoffe – produziert wird, wird aus zertifizierten Rohstoffen hergestellt. Dazu gehören vor allem Abfall- oder Restprodukte wie in diesem Fall altes Speiseöl.

Dass die BMW Group dazu beiträgt, dem nachhaltigen Transport auf den Weltmeeren den Weg zu bereiten, ist für UECC ein wesentlicher Faktor: „Die Teilnahme von BMW sollte dem Automobilsektor signalisieren, dass Mittel zur Dekarbonisierung leicht verfügbar sind und dass unsere Schiffe gerüstet sind, um diese äußerst wichtige Herausforderung für die Schifffahrtsindustrie zu meistern", betont Daniel Gent, Energy and Sustainability Manager, UECC. Und auch Anniek Sluis, Growth Captain vom GoodShipping Program meint: “Die Transportlogistik hat einen enormen Einfluss auf den Kohlenstoffausstoß. Die Führungsrolle, die die BMW Group bei der proaktiven Einleitung von Schritten zur Dekarbonisierung gezeigt hat, sollte eine Aufforderung an andere in diesem Sektor sein, sich anzuschließen."

Die BMW Group war bereits im vergangenen Jahr als erster Automobilhersteller weltweit der „Getting to Zero Coalition“ beigetreten. Ziel ist es, die Dekarbonisierung der internationalen Schifffahrt mitzugestalten.

BMW iX

Mit der Kraft des Wassers: BMW Group produziert Elektromodelle mit regionalem Grünstrom.

Für die Produktion ihrer neuen Elektromodelle BMW iX* und BMW i4 verwendet die BMW Group in ihren Werken Dingolfing und München regionalen Grünstrom aus Wasserkraft. Das Unternehmen schloss mit den Stadtwerken München und RWE Supply & Trading entsprechende Lieferverträge für regenerativ erzeugten Strom aus Wasserkraftwerken an Isar und Lech.

Schon heute bezieht die BMW Group für ihre Fertigungsstandorte weltweit ausschließlich Grünstrom. Die benötigten Grünstrommengen für die Produktion des BMW iX* und des BMW i4 stammen aus den Uppenborn-Isar-Wasserkraftwerken zwischen Moosburg und Landshut sowie den Lechkraftwerken Gersthofen und Rain. Bei den Strommengen berücksichtigt sind auch Bedarfe für die Fertigung zahlreicher Komponenten für die beiden Elektromodelle in den BMW Group Werken Landshut, Dingolfing und Berlin.

Parallel zum verstärkten Abschluss solcher Stromverträge wird der Anteil des an BMW Group Standorten erzeugten Stroms aus erneuerbaren bzw. CO2-neutralen Quellen erhöht. Bereits seit 2013 erzeugen vier Windräder am Standort Leipzig die gesamte für die Fertigung des BMW i3* benötigte elektrische Energie. Ein weiteres Beispiel: Im jüngsten Werk in San Luis Potosí, Mexiko, sorgen großflächige Solaranlagen für einen Eigenanteil am benötigten Strom für die Fertigung.

Die Energie-Ziele der BMW Group sind langfristig angelegt. Seit 2006 reduzierte das Unternehmen bis 2019 die Emissionen je Fahrzeug in der Produktion um mehr als 70 Prozent. „Bis 2030 werden wir die CO2-Emissionen um abermals 80 Prozent senken“, betont Produktionsvorstand Milan Nedeljković. „Somit verringern sich die CO2-Emissionen im Vergleich zum Jahr 2006 auf dann weniger als zehn Prozent des damaligen Werts.“

*Verbrauchs-/Emissionsangaben:

BMW iX: Kraftstoffverbrauch kombiniert: 0,0 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert: < 21 kWh/100km ; CO2-Emissionen kombiniert: 0 g/km. (Angaben sind vorläufig und beruhen auf Prognosen)

BMW i3: Kraftstoffverbrauch kombiniert: 0,0 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert: 13,1 kWh/100km (NEFZ) / 16,3-15,3 kWh/100km (WLTP); CO2-Emissionen kombiniert: 0 g/km.

Ansicht des BMW Group Partnerwerks Araquari.

BMW Group Werk Araquari, Brasilien.

Mit dem Produktionsstart im Oktober 2014 hat sich die lokale Fertigung in Brasilien zu einem entscheidenden Element im internationalen Produktionsnetzwerk etabliert und trägt wesentlich zum profitablen und global ausgewogenen Wachstum der BMW Group bei. Die Infrastruktur umfasst drei Bereiche: Karosserie, Lackiererei und Montage. Derzeit stellt das brasilianische Werk die Modelle BMW 3er und BMW X her. Der Betrieb ist dank Winderzeugungsanlagen CO2-neutral.

Innenansicht des BMW Group Produktionsstandortes Berlin.

BMW Group Motorradwerk Berlin.

Das Berliner Motorradwerk zählt zu den traditionsreichsten Produktionsstandorten der BMW Group. Wie im Münchner Stammwerk begann in Berlin die BMW Geschichte 1939 mit dem Bau von Flugmotoren. 1949 wurde die Herstellung von Motorradteilen aufgenommen. 1969 wurde die gesamte Motorradproduktion von München nach Berlin verlegt. Im Werk Berlin werden heute täglich bis zu 800 Motorräder und Maxi-Scooter der 25 unterschiedlichen Modelle produziert. Seit 1979 fertigen die knapp 2.000 Mitarbeiter in Berlin auch Komponenten für die BMW Automobilproduktion, beispielsweise Bremsscheiben für verschiedene BMW Modelle.
2019 wurden über 155.000 Fahrzeuge produziert, darin enthalten sind etwa 16.000 versandfertige Montagekits für die BMW Auslandsproduktion in Thailand und Brasilien. In Spitzenzeiten rollt alle 65 Sekunden ein Motorrad vom Band.
Rund 80 Prozent aller in Berlin produzierten BMW Motorräder und Maxi-Scooter werden heute in über 130 Länder exportiert. Innerhalb des bestehenden internationalen Netzwerks mit Produktionsstandorten in Brasilien und Thailand sowie der Partnerproduktion in Indien und China agiert der Standort Berlin als Leitwerk und bildet das starke Rückgrat der weltweiten BMW Motorradproduktion.

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Faszination Produktion bei der BMW Group – Produktion erleben.

Ansicht des BMW Group Partnerwerks Chennai.

BMW Group Werk Chennai, Indien.

Das BMW Group Werk Chennai nahm Ende März 2007 seinen Betrieb in der Weltstadt Mahindra, Chennai, Tamil Nadu auf. Insgesamt eine Fläche von 48 m² (über 193,000 qm) mit zwei Montagelinien, Logistiklagern, Teststrecke vor Ort und einem Fahrzeugversandzentrum. BMW Group Werk Chennai produziert vor Ort 12 Automodelle – vom BMW X1 bis BMW X7 und vom BMW 2er bis BMW 7er, als auch den MINI Countryman.

Luftaufnahme des BMW Group Produktionsstandortes Dingolfing.

BMW Group Werk Debrecen.

Die BMW Group baut ihr Produktionsnetzwerk in Europa weiter aus und wird in Ungarn in unmittelbarer Nähe der Stadt Debrecen ein neues Werk errichten.

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Luftaufnahme des BMW Group Produktionsstandortes Dingolfing.

BMW Group Werk Dingolfing.

Das Werk Dingolfing ist einer von 31 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit und die größte europäische Fertigungsstätte des Unternehmens. Täglich laufen hier im Automobilwerk 02.40 rund 1.300 Automobile der BMW 3er, 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe vom Band. Insgesamt fertigte das Werk im Jahr 2020 rund 232.000 Fahrzeuge.

Schon heute werden dabei Plug-in-Hybrid-Varianten von BMW 5er und 7er im Mix mit Diesel- und Benzin-Modellen auf einem Band gefertigt. Mit dem BMW iX wird im Jahr 2021 das erste vollelektrische Modell aus Dingolfinger Produktion anlaufen.

Aktuell sind an dem niederbayerischen Standort rund 17.000 Mitarbeiter beschäftigt.
Mit zusätzlich über 850 Auszubildenden in 15 Lehrberufen ist Dingolfing zudem der größte Ausbildungsbetrieb der BMW Group.

Neben Automobilen werden in Dingolfing auch Fahrzeugkomponenten wie Pressteile oder Fahrwerks- und Antriebssysteme gefertigt. Im Komponentenwerk 02.20 ist das konzernweite Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion angesiedelt. Von hier aus werden Fahrzeugwerke der BMW Group weltweit mit E-Motoren und Hochvoltspeicher für die Produktion von Plug-in-Hybriden und reinen Elektro-Modellen beliefert. Derzeit wird diese E-Antriebsfertigung stark ausgebaut und soll mittelfristig auf bis zu 2.000 Mitarbeiter anwachsen.

Darüber hinaus werden am Standort die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein großer Lager- und Umschlagplatz und Herz der zentralen Aftersales-Logistik der BMW Group, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

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Aussenansicht des BMW Group Produktionsstandortes Eisenach.

BMW Group Werk Eisenach.

1990 beschloss die BMW Group die Errichtung einer Produktionsstätte für Großpresswerkzeuge am traditionsreichen Standort Eisenach. Das Werk wurde 1992 eröffnet und beschäftigt heute knapp 250 Mitarbeiter. Im Eisenacher Werk stellt die BMW Group Werkzeuge zur Produktion von mittleren und großen Karosserieblechteilen her, wie beispielsweise Frontklappen, Türen, Kotflügel und Fahrzeugdächer. Zum Leistungsspektrum gehören auch Mechanisierungen, Bördelwerkzeuge, Konstruktionsaufträge, Designmodelle, die Herstellung von Prototypenwerkzeugen und -teilen sowie die Serienabpressung für Kleinserien. Die Mitarbeiter in Eisenach fertigen zudem Karosserie-Außenhautteile aus Stahlblech, Aluminium und Edelstahl für die Rolls-Royce Manufaktur in Goodwood/Großbritannien sowie Teile für die BMW Motorradfertigung in Berlin. Innovative Themen, wie Aluminium-Streckziehen, hydromechanisches Umformen und stückzahloptimierte Werkzeuge gehören ebenfalls zum Aufgabenfokus. Das Werk Eisenach profitiert von einer durchgängigen Prozesskette, die von der Designberatung bis zum fertigen Werkzeug reicht. Hierbei nutzt der Produktionsstandort konsequent alle Möglichkeiten der Hochtechnologie, von der Ziehsimulation bis zur Hochgeschwindigkeitszerspanung (HSC-Bearbeitung).

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Aussenansicht des BMW Group Produktionsstandortes Hams Hall.

BMW Group Werk Hams Hall.

Das Werk In Hams Hall liegt etwas außerhalb von Birmingham im Vereinigten Königreich und produziert die neueste Generation von Drei- und Vierzylinder-Benzinmotoren. Die Produktion umfasst auch die Bearbeitung wichtiger Motorkomponenten. Erstmals im Jahr 2001 eröffnet, arbeiten mehr als 1.000 Menschen in dem Werk, darunter eine Reihe von Auszubildenden, Studenten und Absolventen. Das Werk hat über fünf Millionen Motoren gebaut, mehr als ein fertiger Motor verlässt die Produktionslinie pro Minute, und mehr als eine Million Komponenten werden jedes Jahr im Werk bearbeitet. Das Werk spielt eine Schlüsselrolle im globalen Produktionsnetzwerk der BMW Group und produziert sowohl für BMW als auch für MINI, einschließlich Motoren für einige der neuesten Plug-in-Hybridfahrzeuge.

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Luftaufnahme des BMW Group Produktionsstandortes Landshut.

BMW Group Werk Landshut.

Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.600 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.

Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.

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Aussenaufnahme des Zentralgebäudes der BMW Group Produktion.

BMW Group Werk Leipzig.

Das BMW Group Werk Leipzig ist eine der modernsten und nachhaltigsten Automobilfabriken der Welt und setzt auch mit seiner Architektur Maßstäbe: Karosseriebau, Lackiererei und Montage gruppieren sich kreisförmig um das von Zaha Hadid gestaltete und mehrfach mit Architekturpreisen auszeichnete Zentralgebäude. Eine Besonderheit ist außerdem der Grundriss der Montagehalle: Durch eine so genannte Finger- oder Kammstruktur können Zulieferteile von außen ohne Umwege „just in sequence“ direkt an das Montageband geliefert werden. Seit März 2005 entstehen in Leipzig BMW Automobile für Kunden in der ganzen Welt. Die Produktionskapazität des Werks liegt derzeit bei ca. 1.000 Fahrzeugen täglich. Die BMW Group setzt in Leipzig neben der klassischen Fahrzeugproduktion auch auf die Produktion von Fahrzeugen mit Elektroantrieb und CFK-Leichtbaukarosserien. Die Produktpalette umfasst die Modelle BMW 1er, BMW 2er Coupé, BMW 2er Cabrio, BMW 2er Active Tourer, BMW 2er Gran Coupé, BMW M2 Competition und BMW i3. Bei der BMW i Produktion stößt das Werk in puncto Nachhaltigkeit in neue Dimensionen vor: Der spezifische Wasserverbrauch konnte um 70 Prozent reduziert werden, der Energiebedarf um 50 Prozent.

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Innenansicht des BMW Group Produktionsstandortes Manaus.

BMW Group Werk Manaus, Brasilien.

Im Oktober 2016 eröffnete die BMW Group ein eigenes Werk in Manaus. Das erste Werk außerhalb Deutschlands um nur Motorräder zubauen. Von 2009 bis 2016 teilte sich die BMW Group die Produktionslinie mit einem lokalen Partner. Das Werk Manaus liefert derzeit 99% des brasilianischen lokalen Produktportfolios.

Luftaufnahme des BMW Group Produktionsstandortes München.

BMW Group Werk München.

Das BMW Group Werk München ist das Stammwerk der BMW Group und wurde 1922 errichtet. Im Werk entstanden zunächst BMW Flugmotoren und Motorräder. 1952 startete die Automobilproduktion. Seitdem sind dort mehr als 10 Millionen Automobile vom Band gelaufen. Heute verbindet das BMW Group Werk München höchste Ingenieurskunst und Innovationskraft mit der Leidenschaft seiner über 8.000 Mitarbeiter aus über 50 Nationen für die Marke BMW und das Unternehmen. Das Werk liegt im Münchner Norden, in unmittelbarer Nähe zur Konzernzentrale, zum BMW Museum, zur BMW Welt und zum Forschungs- und Innovationszentrum FIZ. Aktuell laufen im Werk München arbeitstäglich rund 1.000 Automobile vom Band: BMW 3er Limousine, BMW 3er Touring, BMW 3er Plug-in-Hybrid Limousine und Touring und BMW M3 Limousine.

Neben der automobilen Kernfertigung ist die Produktion von Motoren seit vielen Jahren eine Kernkompetenz des BMW Group Werks München. Pro Arbeitstag fertigt das Werk mehr als 2.000 Motoren. Die Motorenpalette umfasst BMW 3-, 4-, 8- und 12-Zylinder Benzinmotoren, BMW 6-Zylinder Dieselmotoren sowie 8-Zylinder Hochleistungsmotoren für BMW M Modelle.

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Eine Luftaufnahme des BMW Group Werks in Oxford.

BMW Group Werk Oxford.

Oxford ist das Herzstück des britischen Produktionsdreiecks, zu dem auch die Werke in Swindon und Hams Hall gehören. Das Werk Oxford produziert derzeit den MINI 3-türig und 5-türig, den MINI Clubman, den MINI John Cooper Works und den MINI Electric. Der Erfolg der Marke MINI spiegelt sich deutlich in der positiven Entwicklung des Standorts Oxford seit 2001 wider: Damals produzierten die rund 2.400 Mitarbeiter rund 300 MINIs pro Tag. Heute beschäftigt das Werk rund 4.500 Mitarbeiter, die bis zu 1.000 MINI-Fahrzeuge pro Tag fertigen. Insgesamt sind bisher über fünf Millionen MINI-Fahrzeuge vom Band gerollt.

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Ansicht des BMW Group Partnerwerks Rayong.

BMW Group Werk Rayong, Thailand.

Das Werk der BMW Group Herstellung Thailand wurde auf dem starken Glauben der BMW Group an das Wachstumspotenzial der asiatischen Märkte und insbesondere Thailands mit seiner einzigartigen Lage, der starken Produktionsbasis und der Bereitschaft schnellen Lieferung von qualifizierten Automobilarbeitskräften gegründet, die als Automobildrehscheibe für ASEAN gilt.

BMW Group Manufacturing Thailand produziert die folgenden 17 Modelle: vom BMW X1 bis BMW X7, vom BMW 2er bis BMW 7er, sowie fünf Plug-in-Hybrid Modelle.

Luftaufnahme des BMW Group Produktionsstandortes Regensburg.

BMW Group Werk Regensburg.

Mit dem Erfolg der BMW 3er Reihe mussten in den 1980er-Jahren die Fertigungskapazitäten der BMW Group erweitert werden. Nach der Entscheidung für den Standort Regensburg startete dort 1986 die Produktion. Heute fertigen im BMW Group Werk Regensburg rund 9.000 Mitarbeiter jeden Tag mehr als 800 BMW Automobile. Seit Produktionsbeginn rollten fast 7,5 Millionen Fahrzeuge vom Band. Die wichtigsten Modelle des BMW Group Werks Regensburg sind der BMW X1 und der BMW X2. Die Bestseller werden sowohl als Plug-in-Hybride als auch mit klassischem Verbrennungsmotor produziert.

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Eine Luftaufnahme des BMW Group Werks in Rosslyn.

BMW Group Werk Rosslyn.

Das Werk Rosslyn in der Nähe von Pretoria war der erste Auslandsstandort der heutigen BMW Group. Nach insgesamt 35 Jahren lief Ende Februar 2018 die BMW 3er Limousine dort zum letzten Mal vom Band. Das Werk produzierte fünf Generationen und 1.191.604 Einheiten des BMW 3ers. Seit Frühjahr 2018 wird in Rossyln der BMW X3 produziert, zusätzlich zur BMW X3 Produktion im amerikanischen Werk Spartanburg. 

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Außenansicht des BMW Group Produktionsstandortes San Luis Potosi.

BMW Group Werk San Luis Potosí

Das BMW Group Werk San Luis Potosi ist das neueste und nachhaltigste Werk des BMW Group global Produktionsnetzwerks. Mit einer Kapazität von bis zu 175.000 Einheiten pro Jahr produziert das mexikanische Werk seit 2019 die erfolgreichste Modellreihe der Marke BMW: die BMW 3er Limousine.

BMW Group Plant San Luis Potosi setzt auf Strom, der zu 100% aus CO2-freien Quellen erzeugt wird. Ein Teil dieser Energie wird vor Ort durch 71.000 m² großen Solaranlagen erzeugt. Dies ist das erste Mal, dass eine Solaranlage vollständig in einem Automobilwerk in Mexiko untergebracht ist. Der Rest der Energie wird von einem externen Solarpark geliefert. Diese Lieferung ist durch die Ursprungsgarantie "Konformitätserklärung der Energie" zertifiziert, die überprüft, ob der Strom aus erneuerbaren Quellen erzeugt wurde.

Große Eröffnungsfeier
Große Eröffnungsfeier


Luftaufnahme des Werks in San Luis
Luftaufnahme des Werks in San Luis


Luftaufnahme des BMW Werks in San Luis
Luftaufnahme des BMW Werks in San Luis


Mitarbeiter in der Fertigung
Mitarbeiter in der Fertigung


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Innenansicht des BMW Group Produktionsstandortes Spartanburg.

BMW Group Werk Spartanburg.

Das BMW Group Werk Spartanburg in South Carolina, USA, ist das beste Beispiel für die erfolgreiche Strategie "Produktion folgt dem Markt". Seit Online-Start am 8. September 1994 hat das Werk weltweit mehr als 5 Millionen Fahrzeuge für BMW Kunden produziert.

Das Werk Spartanburg produziert derzeit rund 1.500 Fahrzeuge pro Tag und exportiert mehr als zwei Drittel seiner Modelle in 125 globale Märkte. Das Modellportfolio umfasst die folgenden Modelle: BMW X3, X3 M, X4, X4 M, X5, X5 M, X6, X6 M, X7 und die Plug-in-Hybride X3 xDrive30e iPerformance und X5 xDrive45e iPerformance. Das Werk verfügt über eine Produktionskapazität von bis zu 450.000 Fahrzeugen und beschäftigt mehr als 11.000 Mitarbeiter.

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Innenansicht des BMW Group Produktionsstandortes Steyr.

BMW Group Werk Steyr.

Das Werk in Oberösterreich wurde 1979 gegründet und ist heute das größte Motorenwerk der BMW Group. Rund die Hälfte aller weltweit neu verkauften BMW und MINI Fahrzeuge mit einem Diesel- oder Benzinmotor ist mit einem Antrieb aus Steyr unterwegs. Am Standort befinden sich auch die größte Fertigung für Motoren-Kernkomponenten und das weltweit einzige Dieselmotoren-Entwicklungszentrum der BMW Group.

Daneben werden auch die Aktivitäten für Elektromobilität laufend erweitert. Schon heute werden am Standort hochkomplexe Komponenten für Elektromobilität entwickelt. Auch die Kühlkreisläufe für die kommenden neuen batterieelektrischen Fahrzeuge werden hier entwickelt und erprobt. In der Mechanischen Fertigung werden neben Antriebskomponenten für Verbrennungsmotoren seit 2019 auch Gehäuse für Elektroantriebe hergestellt.

Rund 4.400 Mitarbeiter sind im weltgrößten Motorenwerk der BMW Group beschäftigt und produzieren bis zu 5.500 Motoren pro Tag. In Summe hat die BMW Group am Motorenstandort Steyr bisher 7,85 Milliarden Euro investiert.

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Innenansicht des BMW Group Produktionsstandortes Swindon.

BMW Group Werk Swindon.

Swindon Pressings Limited wurde 1955 von der Pressed Steel Company gegründet. Im Jahr 2000 erwarb die BMW Group das Unternehmen als Volltochter. Die Druckerei liegt etwa 90 Minuten westlich von London und ist mit hochkomplexen Pressenlinien und Vormontageeinrichtungen ausgestattet. In Swindon fertigen rund 800 Mitarbeiter hochwertige Pressteile und komplexe Karosserieteile wie Türen und Deckel für BMW und MINI.

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Innenansicht des BMW Group Produktionsstandortes Shenyang.

BMW Brilliance Automotive Werke Shenyang, China
(Joint Venture).

Seit 2004 laufen im Nordosten von China im Werk Shenyang BMW Automobile vom Band. Das Werk Shenyang wird mit Brilliance China Automotive Holdings Limited im Rahmen eines Joint Ventures betrieben und produziert ausschließlich für den chinesischen Markt. Der Produktionsstandort Shenyang umfasst das Werk Dadong im Nordosten Shenyangs, wo BMW 5erLangversion gebaut werden, sowie das 2012 zusätzlich in Betrieb genommene Werk Tiexi im Westen der Stadt Shenyang in der chinesischen Provinz Liaoning. Hier entstehen BMW X1, BMW 3er Langversion, BMW 3er Limousine sowie ZINORO Fahrzeuge. Ein weiterer Bestandteil des Standorts Shenyang ist ein eigenständiges Motorenwerk.
Das Motorenwerk beliefert die beiden Fahrzeugproduktionsstätten Dadong und Tiexi mit Antriebseinheiten für die dort hergestellten BMW Automobile.
Für die Errichtung des Werks Tiexi sowie den Ausbau des Werks Dadong hat das Joint Venture BMW Brilliance Automotive eine Milliarde Euro investiert.

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Innenansicht des BMW Group Produktionsstandortes Wackersdorf.

BMW Group Werk Wackersdorf
(im Innovationspark Wackersdorf).

1990 startete die BMW Group in Wackersdorf mit der Fertigung von Karosserien für das BMW 3er Cabrio. Heute sind hier  die BMW Cockpitfertigung, die BMW Auslandsversorgung sowie weitere Zulieferfirmen ansässig. In der BMW Cockpitfertigung entstehen täglich bis zu 4.000 Instrumententafeln für die BMW 1er, 2er, 3er und 4er Reihe. Das Versorgungszentrum Wackersdorf ist eine wichtige logistische Drehscheibe der BMW Group. Von dort aus werden täglich über 2,5 Millionen Teile an die Partner des Produktionsnetzwerks versandt, um die Auslandswerke der BMW Group sowie weitere Montagepartner auf vier Kontinenten mit Fahrzeugteilen zu versorgen. Die Zulieferfirmen stellen Komponenten für das Produktionsnetzwerk der BMW Group und insbesondere für das Werk Regensburg her. Überdies produziert das Joint Venture SGL Automotive Carbon Fibers (ACF) in Wackersdorf Carbonfasergelege für die BMW i Modelle. Insgesamt sind im Innovationspark Wackersdorf rund 3.000 Menschen verschiedenster Unternehmen beschäftigt, darunter über 700 Mitarbeiter der BMW Group.

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Aussenansicht des BMW Group Produktionsstandortes Goodwood.

Rolls-Royce Motor Cars.

In der Rolls-Royce Manufaktur in Goodwood fertigen knapp 1.200 hochqualifizierte Fachkräfte Rolls-Royce Fahrzeuge nach den individuellen Bedürfnissen der Kunden. Die Produktion umfasst die Rolls-Royce Modelle Phantom, Phantom Drophead Coupé, Phantom Coupé, Ghost, Wraith und Dawn. Hierbei wird die Tradition, Automobile von Hand zu fertigen, von hochmodernen Präzisionswerkzeugen und -technologien unterstützt und so ein einzigartiges Qualitätsniveau erreicht.

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Aussenansicht des BMW Group Montagewerks in Thailand.

BMW Group Partnerwerke.

Zugang zu neuen Märkten mit langfristigem Wachstumspotenzial.
Neben der reinen Fahrzeugfertigung hat die Produktion vor Ort die Aufgabe, neue Märkte zu eröffnen beziehungsweise weiter zu erschließen.

Die BMW Group verfolgt diese Strategie vor allem in Märkten, die durch hohe Einfuhrzölle den Import von fertigen Automobilen erschweren. Durch Partnerwerke vor Ort kann die BMW Group auch in diesen Märkten Produkte zu konkurrenzfähigen Preisen anbieten und wird zu einem „local player“. In derzeit fünf Partnerwerken werden Automobile und Motorräder aus importierten Teilesätzen zusammengebaut und mit lokal produzierten Teilen ergänzt. Zu den ausländischen Partnerstandorten der BMW Group zählen Kaliningrad (Russland), Kairo (Ägypten), Jakarta (Indonesien), Kulim (Malaysia) sowie ein Partnerwerk für Motorradproduktion in Manaus (Brasilien).

Innenansicht der BMW Group Auftragsfertigung.

Auftragsfertigung – in Graz, Österreich, und Born, Niederlande.

 

Externe Produktionspartner entlasten interne Strukturen.
Um einzelne Produkte noch schneller auf den Markt zu bringen und so einen Wettbewerbsvorteil zu erzielen, sichert sich die BMW Group zusätzlich Kapazitäten bei externen Produktionspartnern, dazu gehören zum Beispiel Magna Steyr Fahrzeugtechnik in Graz (Österreich) oder VDL Nedcar in Born (Niederlande). Diese Kooperationen entlasten die konzerneigenen Strukturen, schaffen Freiräume und bringen wertvolle Wettbewerbsvorteile. Der Unternehmensphilosophie entsprechend bleiben dabei das markenprägende Know-how sowie die Steuerungs- und Bewertungskompetenz in Design, Motorenbau, Erprobung, Einkauf und Service im Unternehmen.