Die BMW iFACTORY: Die Produktion von morgen.

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Die BMW Group setzt Maßstäbe für die Produktion der Zukunft. Wir bedienen den steigenden Kundenwunsch nach Elektrofahrzeugen und tragen zu einer ressourcenschonenden Fertigung bei. Dabei nutzen wir die Chancen der Digitalisierung und bleiben wettbewerbsfähig.

Mit der BMW iFACTORY präsentiert die BMW Group eine visionäre Strategie für die Automobilproduktion. Als ganzheitliches Produktionskonzept steht die iFactory für Effizienz, Nachhaltigkeit und Digitalisierung, mit der Fahrzeugproduktion zukunftsfähig gestaltet wird. Der Fokus liegt dabei auf künstlicher Intelligenz, Kreislaufwirtschaft, autonomen Transportsystemen und nachhaltigen Energiequellen.

Das Konzept wird in allen BMW Group Werken weltweit umgesetzt – vom neuen Standort im ungarischen Debrecen bis zum 100 Jahre alten Münchener Stammwerk. Mit hochqualifizierten Mitarbeitenden und modernsten Technologien wird die BMW iFACTORY zur starken Antwort auf die Herausforderungen der Transformation hin zur Elektromobilität.

iFACTORY:
Digitalisierung und Innovation in der Produktion.

Der Anspruch an unsere Produktion: Sie muss effizient, präzise und flexibel sein. Dabei unterstützen uns digitale Tools wie Data Science und künstliche Intelligenz. Das Verschmelzen von realer und virtueller Welt eröffnet zudem eine neue Dimension für die Produktionsplanung und die Qualifizierung unserer Mitarbeitenden.

In der BMW iFACTORY werden Fahrzeuge dank künstlicher Intelligenz zu aktiven Akteuren im Produktionsprozess. Eigene KI-Innovationen ermöglichen eine schnellere, effizientere und zuverlässigere Fertigung. Die KI-Qualitätsplattform AIQX überwacht die Produktionslinien kontinuierlich, analysiert Sensor- und Bilddaten in Echtzeit und erkennt Fehler sofort. So verbessern wir die Produktqualität und reduzieren Ausschuss. Darüber hinaus arbeitet die BMW Group an humanoiden Robotern, die komplexe Montageaufgaben selbstständig ausführen können, sowie an intelligenten Transportsystemen, die die Logistikprozesse in den Werken optimieren. Gleichzeitig setzt die visuelle und akustische Qualitätssicherung mithilfe künstlicher Intelligenz in der BMW iFACTORY bereits heute vollkommen neue Maßstäbe.

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Künstliche Intelligenz begleitet die Produktion eines Fahrzeugs per Kamera

Alle über 30 Werke haben ihren digitalen Zwillingen: Laserscan-Technologie verknüpfen intelligent Gebäudedaten, Anlagen, Logistik und industrielle 3D-Metaverse-Anwendung und erstellen so eine virtuelle Abbildung des echten Werkes. Das Digitalisierungsprojekt IPS-i führt Positionsdaten in einer zentralen Datenbasis zusammen und dient zur automatischen Werkzeugerkennung, Bauteilverifikation oder virtuellen Produktionsabbildung: Über 8.000 Objekte sind bereits per RFID erfasst.

Fahrzeuge werden automatisch, hängend an Führungsschienen, durch das Werk transportiert

Das aus der Welt der Computerspiele bekannte Prinzip der Virtual Reality (VR) dient der BMW Group auch zur Simulation hochkomplexer Fertigungssysteme – wirklichkeitsgetreu und in Echtzeit. In der virtuellen Planungsumgebung „Omniverse“ gestalten die Planer der BMW Group vielfältige Produktionsprozesse – kollaborativ, weltweit und ohne Kompatibilitätshürden. Die BMW Group und der US-amerikanische Chip- und Prozessorhersteller NVIDIA haben diese neue Plattform gemeinsam entwickelt und heben die virtuelle Planung damit auf die nächste Ebene. Mit dem Transformationsprogramm „Shopfloor.Digital“ treibt die BMW Group zusätzlich eine weltweit einheitliche, KI-gestützte und cloudbasierte Fertigungs-IT voran. So wird nicht nur präziser und effizienter produziert – es entstehen neue Maßstäbe für Transparenz und Prozesssicherheit.

Fahrzeugkarosserien werden von Roboterarmen auf der Produktionslinie lackiert.

Die BMW Group nutzt bereits seit 1990 additive Fertigungsverfahren im Prototypenbau und hat diese, auch als 3D-Druck bekannte, Technologie seitdem kontinuierlich weiterentwickelt. Neue additive Fertigungsmethoden werden künftig Produktionszeiten weiter verkürzen. Die werkzeuglose Fertigung birgt großes Potenzial für eine wirtschaftlichere und flexiblere Produktion sowie für die Individualisierung von Bauteilen.

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Eine Hand berührt per 3D-Druck hergestellte Bauteile.

Die BMW Group setzt in der Produktionslogistik zunehmend Innovationen aus den Bereichen Digitalisierung und Industrie 4.0 ein. Zahlreiche Anwendungen wie Logistikroboter, autonome Transportsysteme in den Werken und Digitalisierungsprojekte für eine durchgehend vernetzte Lieferkette stehen dabei im Fokus.

Autonome Logistikroboter transportieren große Kisten durch die Fabrik

Bei der BMW Group stehen Qualifizierung und Entwicklung im Zentrum der Transformation: Gezieltes Upskilling, moderne Schulungsprogrammen und innovative Lernformaten bereiten Mitarbeitende auf neue Technologien und digitale Prozesse vor. Im Sinne des Prinzips „Aufbau durch Umbau“ werden bestehende Kompetenzen weiterentwickelt, um die Mensch-Maschine-Interaktion in einer zunehmend automatisierten Produktionsumgebung optimal zu gestalten.

BMW Group Werk Landshut Mitarbeiter bedient die Maschine zur smarten Cockpit Produktion.

BMW Produktionszahlen.

Die Zahlen, die BMW bewegen: Die Mitarbeitenden in der Produktion, die Anzahl an produzierten Fahrzeugen pro Jahr und unsere weltweiten Produktionsstandorte – all das steht für die Innovationskraft und die Performance der BMW Group.

2.513.830

produzierte Fahrzeuge im Jahr 2024

Produktionsstandorte weltweit

91,8 Mrd

91,8 Mrd €

Einkaufsvolumen der BMW Group

Weltkarte mit Standorten der BMW Group darauf markiert.

BMW Group Werke.

Die BMW Group ist als internationales Unternehmen weltweit vertreten und stellt Automobile und Motorräder an Standorten rund um den Globus her. Werfen Sie einen Blick auf unser internationales Produktionsnetzwerk und lernen Sie die BMW Group Werke kennen.

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Kompetenz in jeder Zelle.

Im Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf entsteht ein Stück Zukunft: 95 Millimeter hoch, zylinderförmig und mit einem Durchmesser von 46 Millimetern. Das sind die Batteriezellenmuster, wie sie erstmalig in den Modellen der Neuen Klasse zum Einsatz kommen. Mit dem Kompetenzzentrum Batteriezellfertigung in Parsdorf macht die BMW Group einen zukunftsweisenden Schritt. Sie bündelt dort das gesamte Know-how für Produkt und Prozess auf einzigartige Weise. Der Standort in Parsdorf dient auch als Pilotwerk für die Entwicklung und das Testen von Hochvoltbatterien, die eine entscheidende Komponente in Elektrofahrzeugen darstellen. So stellt sich die BMW Group leistungsfähig für den Hochlauf der Elektromobilität auf und manifestiert ihre führende Rolle in der Batteriezelltechnologie.

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Ein Mitarbeiter der BMW Group arbeitet an einer Maschine in der Batteriezellfertigung.

Mitarbeiter der BMW Group arbeitet an der Produktion der Batterien für die Neue Klasse

Produktion Neue Klasse.

Mit der Neuen Klasse startet das Unternehmen in eine neue Ära reinelektrischen Fahrens. Die Produktion leistungsstarker Hochvoltbatterien ist entscheidend für eine erfolgreiche Transformation zur Elektromobilität. Um für den tiefgreifenden Wandel gewappnet zu sein, investiert die BMW Group massiv in ihre Produktionsstandorte und in die sechste Generation der Hochvoltbatterien – nach dem Grundsatz „local for local”.

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Automobil- und Motorradproduktion.

Premium steht bei der BMW Group für Emotion. Für außergewöhnliche Modelle, die sich durch höchste Qualität und herausragendes Design auszeichnen. Fahrzeugproduktion mit diesem Anspruch ist ein komplexer Prozess mit hohem logistischem Aufwand: Denn Premium bedeutet nicht nur beste Qualität, sondern individuell maßgeschneidert und pünktlich geliefert. Möglich wird dies durch das besonders effiziente, kundenorientierte Produktionssystem der BMW Group. Der Grundgedanke: Das vom Kunden gewünschte und bestellte Fahrzeug bestimmt den Produktionsprozess.

Komponentenfertigung
Fahrzeugstruktur & Antrieb
Lackiererei
Montage
Versand

Automobilproduktion: Im Presswerk beginnt alles mit massiven Stahl- und Aluminium-Coils. Diese Bänder werden in hochmodernen High‑Speed Servopressen gestanzt, gezogen und gebogen, um präzise Blechteile wie Türen, Motorhauben, Dächer oder Seitenrahmen zu erzeugen. Dabei kommen unterschiedliche Materialien zum Einsatz – etwa tiefgezogener Stahl, hochfester Stahl und Leichtbau-Aluminium, um ein verwindungssteifes und zugleich leichtes Karosserie-Grundgerüst zu schaffen.

Motorradproduktion: In der mechanischen Fertigung im BMW Werk Berlin entstehen die zentralen Metall- und Rahmenteile: Motorgehäuse, Zylinderköpfe, Kurbelwellen, Pleuel, Fahrwerkrahmen, Tanks und weitere Komponenten. Über 140 CNC-Bearbeitungszentren garantieren dabei höchste Präzision – unterstützt durch erfahrene Fachkräfte und kontinuierliche Mess- und Qualitätssicherung.

Roboterarme legen Blechteile auf einem Förderband ab

Automobilproduktion: Im Karosseriebau der BMW Group werden hunderte Einzelteile aus Stahl, Aluminium, Karbon und Faserverbundwerkstoffen (SMC) millimetergenau zu hochpräzisen Karosserien zusammengefügt. Je nach Modell kommen verschiedene Fügetechniken wie Punktschweißen, Laserschweißen, Löten, Schrauben und Kleben zum Einsatz. Modernste Roboter übernehmen diese komplexen Prozesse mit höchster Präzision und Effizienz. Dabei sorgt ein hohes Maß an technischem Know-how für Qualität und Wiederholgenauigkeit. Qualifizierte Mitarbeitende steuern, überwachen und warten die Anlagen und tragen maßgeblich zur Prozesssicherheit bei.

Motorradproduktion: Hochflexible Montagesysteme mit integrierter Prüftechnik sind die zentralen Merkmale der BMW Motorenmontage. Aus über 600 verschiedenen Kleinteilen und Komponenten werden Hochleistungsmotoren mit zwei (Boxer), vier und sechs Zylindern zusammengesetzt. Dabei unterstützen mehrere Automatikstationen die Mitarbeiter. Die Montage eines Boxermotors nimmt etwa 90 bis 130 Minuten, die des Reihensechszylinders etwa 150 Minuten in Anspruch.

Modernste Roboter montieren Fahrzeugstrukturen.

Automobilproduktion: Die Lackierung verleiht dem Fahrzeug nicht nur seine charakteristische Farbe, sondern schützt auch langfristig vor Korrosion und Umwelteinflüssen. Nach der Reinigung und Entfettung in Tauchbecken wird eine Zinkphosphatschicht aufgetragen, gefolgt von vier weiteren Lackschichten. Diese sorgen für Farbglanz und Witterungsbeständigkeit. Jeder Schritt wird sorgfältig qualitätsgeprüft. Laborspezialisten testen mithilfe von Simulationen Farbechtheit und Widerstandsfähigkeit der Lacke.

Motorradproduktion: Computergesteuerte Roboter lackieren die Motorradteile in bis zu 160 verschiedenen Formen mit Lacken auf Wasserbasis in mehr als 25 Farbtönen. Die Lackieranlage ist so konzipiert, dass die Roboter in loser Reihenfolge Bauteile von unterschiedlicher Größe und Geometrie lackieren können. Oft ist aber auch das Geschick erfahrener Lackierer gefragt, besonders beim Auftragen der traditionellen Zierlinien sowie bei den Tape-Applikationen auf den Tanks und Seitenverkleidungen.

Roboterarme lackieren eine Autokarosserie mit blauem Lack

Automobilproduktion: Erfahrene und gut ausgebildete Mitarbeiter komplettieren die lackierten Karosserien. Im Zuge der Individualfertigung lassen sich selbst ausgefallene Kundenwünsche realisieren. Unterschiedliche Ausstattungen, Anbauteile, Ländervarianten und vieles mehr führen zum unverwechselbaren kundenindividuellen Produkt. So sind allein bei der BMW 3er Limousine oder beim BMW 3er Touring über 20.000 Innenraumvarianten möglich. Durch diese grenzenlosen Möglichkeiten kommen zwei völlig gleiche Fahrzeuge hintereinander auf dem Montageband so gut wie nie vor.

Motorradproduktion: Zur Montage werden die Motorräder in flexiblen Fördersystemen transportiert. Bis zur Fertigstellung durchlaufen sie bis zu 150 Stationen durchlaufen. An jeder Station stellt sich das Transportsystem automatisch auf eine für die Mitarbeiter ergonomisch optimale Arbeitshöhe ein. Alle auftragsbezogenen Daten sowie Anzugsmomente und Einstellwerte werden automatisch an die jeweilige Montagestation übertragen. Bis die rund 2.000 Teile und Komponenten zu einem fahrbereiten BMW Motorrad komplettiert sind, verstreichen je nach Modell zwischen 220 und 360 Minuten.

Werksmitarbiter in der Montage an einer Fahrzeugkarosserie

Automobilproduktion: Nach der Fertigstellung werden die Fahrzeuge bei der BMW Group zunächst im werkseigenen Logistikbereich zwischengelagert, anschließend für den Versand vorbereitet und dann über verschiedene Transportmittel – Lkw, Bahn oder Schiff – an nationale und internationale Märkte ausgeliefert. Dabei kommt ein intelligentes, IT-gestütztes Logistiksystem zum Einsatz, das die Auslieferung effizient steuert, Routen optimiert und Echtzeitdaten nutzt, um Standorte, Ankunftszeiten und Transportbedingungen lückenlos nachzuverfolgen.

Motorradproduktion: Noch im Finish-Bereich erfolgt die Vorbereitung der BMW Motorräder für die Reise zum Kunden. Für den Transport in die europäischen Hauptmärkte werden wiederverwertbare, klappbare Stahlverpackungen verwendet. Nach Übersee erfolgt der Transport in stabilen Transportbehältern aus Holz und Karton. Auf dem Weg vom Werk Berlin zum Kunden werden unter den Gesichtspunkten Nachhaltigkeit und logistischer Effizienz Lkw, Bahn oder Frachtschiff genutzt.