Seitenübersicht: BMW Group - Unternehmen - Produktion

Produktion

Flexibel. Effizient. Innovativ.

Einblicke in die Produktion der BMW Group.

BMW.


BMW i.


MINI.


BMW Motorrad.


Motoren.


BMW Group Mitarbeiter arbeitet mit Werkzeug an einem BMW Heck.

Mehr über unsere BMW Group Produktionsstandorte.

Wir setzen Maßstäbe in der Produktion.

Infrarot Kamera unterstützt Mitarbeiter in der BMW Produktion.

Künstliche Intelligenz entlastet die Mitarbeiter in der Produktion.

Die BMW Group setzt verschiedene Anwendungen aus dem Bereich der Künstlichen Intelligenz (KI) in der laufenden Serienproduktion ein. Durch automatisierte Bilderkennungsverfahren wertet KI beispielsweise verschiedene Bauteile, Abweichungen, Modellschriftzüge und Kennzeichen in Echtzeit aus. Die zuverlässige und vielfältig einsetzbare Technologie entlastet die Mitarbeiter und hilft, höchste Anforderungen an Qualität zu sichern.

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Vernetzte, flexible und autonome Produktionslogistik

Vernetzte, flexible und autonome Produktionslogistik.

Die BMW Group setzt in der Produktionslogistik zunehmend Innovationen aus den Bereichen Digitalisierung und Industrie 4.0 ein.
Zahlreiche Anwendungen wie Logistikroboter, autonome Transportsysteme in den Werken und Digitalisierungsprojekte für eine durchgehend vernetzte Lieferkette stehen dabei im Fokus.

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Mann schaut sich 3D-gedrucktes Teil an

Additive Manufacturing (3D-Druck).

Der Einsatz von 3D-gedruckten Teilen gewinnt bei der BMW Group zunehmend an Bedeutung.
Allein in den vergangenen zehn Jahren produzierte das Unternehmen eine Million Bauteile mit dem innovativen Fertigungsverfahren.

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Technologie unterstützt den Menschen.

Innovative Automatisierung und hochmoderne Assistenzsysteme bieten enorme Chancen für den Arbeitsplatz. Ergonomisch belastende und kräftezehrende Arbeiten werden weiter verringert und geben dem Mitarbeiter die Chance, seine einzigartigen, kognitiven Fähigkeiten optimal einzusetzen.

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Produktion im Fokus: Unser Selbstverständnis.

Eröffnung des neuen BMW Group Werks in San Luis Potosí, Mexiko

Internationalisierung.

Die BMW Group strebt ein global ausgewogenes Verhältnis der Produktion zwischen Asien, Amerika und Europa an. Das Produktionssystem der BMW Group zeichnet sich durch eine einzigartige Flexibilität, eine hohe Effizienz und robuste Prozesse aus. Dies ermöglicht eine schnelle Reaktion auf Marktveränderungen und regionale Absatzschwankungen. Das Produktionsnetzwerk der BMW Group umfasst insgesamt 31 Standorte in 15 Ländern. In ihrem Produktionsnetzwerk setzt die BMW Group innovative Technologien aus dem Bereich der Digitalisierung und Industrie 4.0, standardisierte Prozesse und eine intelligente Mischbauweise ein. Das Produktionssystem sorgt für eine gleichbleibende Premiumqualität und bietet dem Kunden einen hohen Individualisierungsgrad. MINI Kunden haben beispielsweise die Möglichkeit, ausgewählte Komponenten nach ihren individuellen Vorstellungen zu gestalten. Um die langfristige Auslastung des Produktionsnetzwerks zu gewährleisten und auf Kundenwünsche schnell und flexibel reagieren zu können, verfolgt die BMW Group die Strategie, die Produktion von voll- und teilelektrifizierten Fahrzeugen in das bestehende Produktionssystem zu integrieren. In Europa wird jedes Automobilwerk der BMW Group zukünftig auch elektrifizierte Fahrzeuge produzieren. Im Juni 2019 fand in San Luis Potosí, Mexiko, die große Eröffnungsfeier des jüngsten Werks der BMW Group statt.

Mann poliert Karosserieteil eines BMW.

Qualität.

Qualität von Anfang an: Im internationalen Produktionsnetzwerk der BMW Group gelten an allen Werksstandorten gleiche Standards für Qualität, Sicherheit sowie den schonenden Umgang mit Ressourcen. Innovative Produktionstechnologien und die hohe Kompetenz der Mitarbeiter garantieren, dass aus über 20.000 Einzelteilen Premiumfahrzeuge „Made by BMW Group“ entstehen. Die agile und innovative Produktion in den Werken der BMW Group orientiert sich am Kundennutzen. Sie ermöglicht es, individuelle Kundenwünsche termintreu, schnell und flexibel zu erfüllen. Die dafür erforderlichen Prozesse sind hochkomplex und benötigen hochflexible Strukturen – die BMW Group beherrscht beides.

Eine Luftaufnahme des BMW Group Werks in Leipzig.

Nachhaltigkeit.

Selbstverständlich nachhaltig: Clean Production. Wirtschaftlicher Erfolg, ein verantwortungsvoller Umgang mit Ressourcen und die Wahrnehmung gesellschaftlicher Verantwortung bilden die Grundlage langfristigen Wachstums und kontinuierlicher Steigerung des Unternehmenswerts. Die Berücksichtigung von ökologischen und sozialen Kriterien entlang der gesamten Wertschöpfungskette und ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen sind daher in der BMW Group fest verankert. Die BMW Group hat den Anspruch, nicht nur der führende, sondern auch der ressourceneffizienteste Premium-Anbieter für individuelle Mobilität zu sein. Daher setzt das Unternehmen konsequent auf ein konzernweites Umweltschutzmanagement. Die BMW Group berücksichtigt Umweltaspekte frühzeitig bei Investitionsentscheidungen und überwacht fortwährend zentrale Umweltkennzahlen sowie das Erreichen anspruchsvoller Zielvorgaben. Darüber hinaus werden bewährte Verfahrensweisen auf das gesamte Produktionsnetzwerk übertragen.

Key Visual SVR 2019

Sustainable Value Report.

Alle Daten und Fakten in unserem aktuellen Report.

Errungenschaften in der Produktion: Carbonfaser.

Die BMW Group ist der erste Automobilhersteller weltweit, der das Leichtbaumaterial Carbon in Großserie einsetzt. Gerade im Hinblick auf Elektromobilität liegen die Vorteile von Carbon auf der Hand: Das Material gleicht das zusätzliche Gewicht der Batterie vollständig aus.

BMW Fahrerkabine aus Carbon & Flaschenzüge mit Angaben zur Dichte von Stahl (7,85 kg/dm3), Aluminium (2,71kg/dm3) und Carbon (1,80 kg/dm3)
Die BMW GROUP ist der erste Automobilhersteller weltweit, der das Leichtbaumaterial Carbon in Großserie einsetzt.

Wussten Sie schon ...

... dass die Carbonfaser nahezu aus reinem Kohlenstoff mit stabiler Graphitstruktur besteht? Mit lediglich sieben Mikrometern (0,007 Millimeter) Durchmesser ist sie deutlich dünner als ein menschliches Haar, das rund 50 Mikrometer misst.

Nachhaltige Produktionslogistik.

Ein BMW i3 am Pier neben einem Metallfass mit einer GoodShipping Aufschrift.


Die Produktionslogistik beteiligt sich an einer Initiative zur Erprobung eines neuartigen Biokraftstoffs, um den Schiffstransport nachhaltiger zu gestalten. Erste Ergebnisse zeigen, dass sich der CO2-Ausstoß um bis zu 90 Prozent reduzieren lässt. Auch der Anteil an Schwefeloxid wird erheblich verringert.

Sie ist türkisblau, rund 140 Meter lang und 23 Meter breit. Mit einer Geschwindigkeit von etwa 20 Knoten kreuzt das Transportschiff M/V Autosky derzeit auf einer Seeroute zwischen Zeebrugge in Belgien und Santander in Spanien. Mit an Bord: Bis zu 2.000 Fahrzeuge – vor allem der BMW Group. Das Schiff der norwegischen Reederei United European Car Carriers (UECC ) gehört damit zu einem festen Bestandteil der Wertschöpfungskette, für die der Fahrzeughersteller ökologische Verantwortung übernimmt.

Transportschiffe wie die M/V Autosky sind zwar eine durchaus nachhaltige Möglichkeit, um Waren zu transportieren. Trotzdem aber ist die Schifffahrt heute für rund vier Prozent aller Treibhausgase verantwortlich, die wir weltweit ausstoßen. Bis 2050 könnte dieser Anteil sogar noch deutlich steigen.

Auch die Produktionslogistik nutzt Transporte über die Meere intensiv: Rund 7.000 Container mit insgesamt etwa 31 Millionen Bauteilen werden täglich verschifft. Mehrere tausend Fahrzeuge der BMW Group sind jeden Tag „auf See“. Das ist zwar nur ein Bruchteil der Transporte, die auf den maritimen Handelsrouten weltweit unterwegs sind, trotzdem will das Unternehmen auch im Bereich nachhaltiger Seetransporte Flagge zeigen.

Deshalb erprobt die BMW Group derzeit gemeinsam mit UECC und dem GoodShipping Program den praktischen Einsatz eines Biokraftstoffs (Bio Fuel Oil) auf Transportschiffen: Der Biokraftstoff erzielt eine Verringerung des CO2-Ausstoßes um 80 bis 90 Prozent. Auch der Anteil an Schwefeloxid wird erheblich reduziert. Allein in der zunächst dreimonatigen Testphase dürfte die BMW Group durch den Einsatz dieses Kraftstoffs bei den Fahrten der M/V Autosky anteilig mehr als 400 Tonnen CO2-Emissionen einsparen.

GoodShipping Program erklärt in einem Video.

Wichtig auch: Wird ausschließlich Bio Fuel Oil (BFO) genutzt, erfüllt der Kraftstoff die technischen Voraussetzungen herkömmlicher Schiffsmotoren. Das BFO, das vom niederländischen Unternehmen GoodFuels – einem Pionier für nachhaltige Biokraftstoffe – produziert wird, wird aus zertifizierten Rohstoffen hergestellt. Dazu gehören vor allem Abfall- oder Restprodukte wie in diesem Fall altes Speiseöl.

Dass die BMW Group dazu beiträgt, dem nachhaltigen Transport auf den Weltmeeren den Weg zu bereiten, ist für UECC ein wesentlicher Faktor: „Die Teilnahme von BMW sollte dem Automobilsektor signalisieren, dass Mittel zur Dekarbonisierung leicht verfügbar sind und dass unsere Schiffe gerüstet sind, um diese äußerst wichtige Herausforderung für die Schifffahrtsindustrie zu meistern", betont Daniel Gent, Energy and Sustainability Manager, UECC. Und auch Anniek Sluis, Growth Captain vom GoodShipping Program meint: “Die Transportlogistik hat einen enormen Einfluss auf den Kohlenstoffausstoß. Die Führungsrolle, die die BMW Group bei der proaktiven Einleitung von Schritten zur Dekarbonisierung gezeigt hat, sollte eine Aufforderung an andere in diesem Sektor sein, sich anzuschließen."

Die BMW Group war bereits im vergangenen Jahr als erster Automobilhersteller weltweit der „Getting to Zero Coalition“ beigetreten. Ziel ist es, die Dekarbonisierung der internationalen Schifffahrt mitzugestalten.

Ansicht des BMW Group Partnerwerks Araquari.

BMW Group Werk Araquari, Brasilien.

Mit der Produktion vor Ort, die im Oktober 2014 den Betrieb aufnahm, wurde die lokale Fertigung in Brasilien zu einem wichtigen Bestandteil des internationalen Produktionsnetzwerks der BMW Group und trägt heute wesentlich zum profitablen und global ausgewogenen Wachstum der BMW Group bei. Die Infrastruktur des brasilianischen Werkes umfasst die Bereiche Karosseriebau, Lackiererei und Montage. Produziert werden derzeit Modelle der BMW 3er Reihe und BMW X. Dank Windkraft ist der Betrieb klimaneutral.

Innenansicht des BMW Group Produktionsstandortes Berlin.

BMW Group Motorradwerk Berlin.

Das Berliner Motorradwerk zählt zu den traditionsreichsten Produktionsstandorten der BMW Group. Wie im Münchner Stammwerk begann in Berlin die BMW Geschichte 1939 mit dem Bau von Flugmotoren. 1949 wurde die Herstellung von Motorradteilen aufgenommen. 1969 wurde die gesamte Motorradproduktion von München nach Berlin verlegt. Im Werk Berlin werden heute täglich bis zu 800 Motorräder und Maxi-Scooter der 25 unterschiedlichen Modelle produziert. Seit 1979 fertigen die knapp 2.000 Mitarbeiter in Berlin auch Komponenten für die BMW Automobilproduktion, beispielsweise Bremsscheiben für verschiedene BMW Modelle.
2019 wurden über 155.000 Fahrzeuge produziert, darin enthalten sind etwa 16.000 versandfertige Montagekits für die BMW Auslandsproduktion in Thailand und Brasilien. In Spitzenzeiten rollt alle 65 Sekunden ein Motorrad vom Band.
Rund 80 Prozent aller in Berlin produzierten BMW Motorräder und Maxi-Scooter werden heute in über 130 Länder exportiert. Innerhalb des bestehenden internationalen Netzwerks mit Produktionsstandorten in Brasilien und Thailand sowie der Partnerproduktion in Indien und China agiert der Standort Berlin als Leitwerk und bildet das starke Rückgrat der weltweiten BMW Motorradproduktion.

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Faszination Produktion bei der BMW Group – Produktion erleben.

Ansicht des BMW Group Partnerwerks Chennai.

BMW Group Werk Chennai, Indien.

Das BMW Group Werk in Chennai ist seit 29. März 2007 in Betrieb. Es befindet sich in Mahindra World City, Chennai, Tamil Nadu und umfasst eine Gesamtfläche von knapp 200.000 Quadratmetern mit zwei Montagelinien, Logistiklagern, Teststrecke und Fahrzeugversandzentrum.  Das indische Werk ist hochflexibel und kann bis zu 11 Modelle vor Ort produzieren, vom  BMW 3er, BMW 3er Gran Turismo, BMW 5er, BMW 6er Gran Turismo, BMW 7er, BMW X1, BMW X3, BMW X4, BMW X5, BMW X7 bis zum MINI Countryman.

Luftaufnahme des BMW Group Produktionsstandortes Dingolfing.

BMW Group Werk Debrecen.

Die BMW Group baut ihr Produktionsnetzwerk in Europa weiter aus und wird in Ungarn in unmittelbarer Nähe der Stadt Debrecen ein neues Werk errichten.

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Luftaufnahme des BMW Group Produktionsstandortes Dingolfing.

BMW Group Werk Dingolfing.

Das BMW Group Werk Dingolfing ist der größte europäische Produktionsstandort der BMW Group. Täglich entstehen hier rund 1.500 Automobile der BMW 3er, 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe. Aktuell sind rund 18.000 Mitarbeiter sowie 800 Auszubildende am Standort Dingolfing beschäftigt. Neben der automobilen Kernfertigung ist die Fertigung von Fahrzeugkomponenten wie Pressteilen, Fahrwerks- und Antriebskomponenten am Standort angesiedelt.
Aufgrund der Aluminium-Kompetenz im Fahrwerksbau und der langjährigen Erfahrung im Bereich alternative Antriebe versorgt das BMW Group Werk Dingolfing das globale Produktionsnetzwerk mit E-Antriebskomponenten wie Hochvoltspeichern und E-Getrieben für die elektrifizierten Modelle der Marken BMW und MINI. Außerdem baut der Standort Dingolfing auch die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein großer Lager- und Umschlagplatz, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

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Faszination Produktion bei der BMW Group - Produktion erleben.

Aussenansicht des BMW Group Produktionsstandortes Eisenach.

BMW Group Werk Eisenach.

1990 beschloss die BMW Group die Errichtung einer Produktionsstätte für Großpresswerkzeuge am traditionsreichen Standort Eisenach. Das Werk wurde 1992 eröffnet und beschäftigt heute knapp 250 Mitarbeiter. Im Eisenacher Werk stellt die BMW Group Werkzeuge zur Produktion von mittleren und großen Karosserieblechteilen her, wie beispielsweise Frontklappen, Türen, Kotflügel und Fahrzeugdächer. Zum Leistungsspektrum gehören auch Mechanisierungen, Bördelwerkzeuge, Konstruktionsaufträge, Designmodelle, die Herstellung von Prototypenwerkzeugen und -teilen sowie die Serienabpressung für Kleinserien. Die Mitarbeiter in Eisenach fertigen zudem Karosserie-Außenhautteile aus Stahlblech, Aluminium und Edelstahl für die Rolls-Royce Manufaktur in Goodwood/Großbritannien sowie Teile für die BMW Motorradfertigung in Berlin. Innovative Themen, wie Aluminium-Streckziehen, hydromechanisches Umformen und stückzahloptimierte Werkzeuge gehören ebenfalls zum Aufgabenfokus. Das Werk Eisenach profitiert von einer durchgängigen Prozesskette, die von der Designberatung bis zum fertigen Werkzeug reicht. Hierbei nutzt der Produktionsstandort konsequent alle Möglichkeiten der Hochtechnologie, von der Ziehsimulation bis zur Hochgeschwindigkeitszerspanung (HSC-Bearbeitung).

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Aussenansicht des BMW Group Produktionsstandortes Hams Hall.

BMW Group Werk Hams Hall.

Das BMW Group Motorenwerk Hams Hall in der Nähe von Birmingham gehört seit 2001 zum Produktionsnetzwerk der BMW Group. An dem Motorenstandort produzieren rund 1.000 Mitarbeiter 3- und 4-Zylinder Benzinmotoren der neuesten Generation. Zudem werden in Hams Hall in der mechanischen Fertigung unterschiedlichste Motorkomponenten wie Zylinderköpfe und Kurbelwelle gefertigt und an die Motorenmontage geliefert.
Seit Beginn der Serienproduktion wurden in Hams Hall über 4 Millionen Motoren produziert. Diese treiben unterschiedlichste Modelle der Marken BMW, BMW i und MINI an, unter anderem den Plug-in-Hybrid Sportwagen BMW i8.

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Luftaufnahme des BMW Group Produktionsstandortes Landshut.

BMW Group Werk Landshut.

Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 4.100 Mitarbeiter Motor- und Fahrwerkskomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen.
Diese Komponenten werden weltweit an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group geliefert. In jedem BMW, MINI und Rolls-Royce steckt damit ein Stück Landshuter Innovationskraft.

Als Kompetenzzentrum für die Zukunftstechnologien Leichtbau und Elektromobilität ist das BMW Group Werk Landshut nicht nur frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. Am niederbayerischen Komponentenstandort entstehen auch wesentliche Umfänge für die wegweisenden BMW i Modelle oder den BMW 7er. Darüber hinaus hat das neue Leichtbauzentrum der BMW Group seinen Sitz in Landshut. Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen forschen dort gemeinsam an innovativen High-Tech-Werkstoffen sowie maßgeschneiderten Mischbaukonzepten und Produktionsverfahren für die Fahrzeuge der Zukunft.

Derzeit werden im Berufs- und Informationszentrum des BMW Group Werks Landshut rund 120 junge Menschen in sieben verschiedenen Berufen ausgebildet.
Als wichtiger Partner in der Region nimmt das BMW Werk Landshut seine soziale und gesellschaftliche Verantwortung wahr und unterstützt diverse gemeinnützige Organisationen und Veranstaltungen.

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Faszination Produktion bei der BMW Group - Produktion erleben.

Aussenaufnahme des Zentralgebäudes der BMW Group Produktion.

BMW Group Werk Leipzig.

Das BMW Group Werk Leipzig ist eine der modernsten und nachhaltigsten Automobilfabriken der Welt und setzt auch mit seiner Architektur Maßstäbe: Karosseriebau, Lackiererei und Montage gruppieren sich kreisförmig um das von Zaha Hadid gestaltete und mehrfach mit Architekturpreisen auszeichnete Zentralgebäude. Eine Besonderheit ist außerdem der Grundriss der Montagehalle: Durch eine so genannte Finger- oder Kammstruktur können Zulieferteile von außen ohne Umwege „just in sequence“ direkt an das Montageband geliefert werden. Seit März 2005 entstehen in Leipzig BMW Automobile für Kunden in der ganzen Welt. Die Produktionskapazität des Werks liegt derzeit bei ca. 1.000 Fahrzeugen täglich. Die BMW Group setzt in Leipzig neben der klassischen Fahrzeugproduktion auch auf die Produktion von Fahrzeugen mit Elektroantrieb und CFK-Leichtbaukarosserien. Die Produktpalette umfasst die Modelle BMW 1er, BMW 2er Coupé, BMW 2er Cabrio, BMW 2er Active Tourer, BMW 2er Gran Coupé, BMW M2 Competition, BMW i3 und BMW i8. Bei der BMW i Produktion stößt das Werk in puncto Nachhaltigkeit in neue Dimensionen vor: Der spezifische Wasserverbrauch konnte um 70 Prozent reduziert werden, der Energiebedarf um 50 Prozent.

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Innenansicht des BMW Group Produktionsstandortes Manaus.

BMW Group Werk Manaus, Brasilien.

2009 begann BMW Motorrad im brasilianischen Manaus, im Herzen des Amazonas-Regenwaldes, die Motorradproduktion in Kooperation mit einem lokalen Partner. Im Oktober 2016 feierte die BMW Group dann die Aufnahme der Produktion im BMW Group Werk Manaus.

Heute fertigt der Standort 99 Prozent der in Brasilien vertriebenen Produkte. Das Portfolio umfasst die folgenden Modelle: BMW S 1000 RR, BMW R 1250 GS, BMW R 1250 GS Adventure, BMW F 750 GS, BMW F 850 GS, BMW F 850 GS Adventure, BMW G 310 R, BMW G 310 GS, BMW S 1000 R und BMW S 1000 XR. 2019, zehn Jahre nach Beginn der Produktion, feierte die BMW Group den Meilenstein von 60.000 lokal produzierten Einheiten.

Luftaufnahme des BMW Group Produktionsstandortes München.

BMW Group Werk München.

Das BMW Group Werk München ist das Stammwerk der BMW Group und wurde 1922 errichtet. Im Werk entstanden zunächst BMW Flugmotoren und Motorräder. 1952 startete die Automobilproduktion. Seitdem sind dort mehr als 10 Millionen Automobile vom Band gelaufen. Heute verbindet das BMW Group Werk München höchste Ingenieurskunst und Innovationskraft mit der Leidenschaft seiner über 8.000 Mitarbeiter aus über 50 Nationen für die Marke BMW und das Unternehmen. Das Werk liegt im Münchner Norden, in unmittelbarer Nähe zur Konzernzentrale, zum BMW Museum, zur BMW Welt und zum Forschungs- und Innovationszentrum FIZ. Aktuell laufen im Werk München arbeitstäglich rund 1.000 Automobile vom Band: 3er Limousine, BMW 3er Touring, BMW 3er Plug-in-Hybrid, BMW 4er Coupé und BMW M4 Coupé.

Neben der automobilen Kernfertigung ist die Produktion von Motoren seit vielen Jahren eine Kernkompetenz des BMW Group Werks München. Pro Arbeitstag fertigt das Werk mehr als 2.000 Motoren. Die Motorenpalette umfasst BMW 3-, 4-, 8- und 12-Zylinder Benzinmotoren, BMW 6-Zylinder Dieselmotoren sowie 8-Zylinder Hochleistungsmotoren für BMW M Modelle.

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Eine Luftaufnahme des BMW Group Werks in Oxford.

BMW Group Werk Oxford.

Oxford ist das Herz des britischen Produktionsdreiecks, zu dem auch die Standorte Swindon und Hams Hall zählen. Die Produktion im Werk Oxford umfasst aktuell die Modelle MINI Hatch, 3- und 5-Türer, MINI Clubman und MINI John Cooper Works. 2019 wird ein vollelektrischer MINI 3-Türer das Produktportfolio erweitern. Der Erfolg der Marke MINI zeigt sich in der positiven Entwicklung des Werks Oxford seit 2001. Damals produzierten rund 2.400 Mitarbeiter im Einschichtbetrieb rund 300 MINI am Tag. Heute sind auf dem Gelände des Werks Oxford rund 4.000 Menschen beschäftigt. Sie fertigen in drei Schichten arbeitstäglich bis zu 1.000 MINI Fahrzeuge. Bislang rollten damit mehr als drei Millionen MINI Fahrzeuge in Oxford vom Band. Seit dem Jahr 2000 hat die BMW Group insgesamt rund 1,75 Milliarden Pfund in ihre britischen Standorte investiert – allein in den Jahren 2012 bis 2015 750 Millionen Pfund in Oxford, Swindon und Hams Hall.

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Ansicht des BMW Group Partnerwerks Rayong.

BMW Group Werk Rayong, Thailand.

Das BMW Group Werk Rayong wurde gegründet, da die BMW Group fest vom Wachstumspotenzial der asiatischen Märkte und insbesondere von Thailand überzeugt ist. Als eines der Automobilzentrum für die ASEAN-Staaten überzeugt Thailand durch seine einzigartige Lage und starke Produktionsbasis sowie das große Angebot an qualifizierten Arbeitskräften.
Die BMW Group investiert laufend in die Erweiterung des Werks Rayong und seiner Montageprozesse, um der wachsenden Kundennachfrage gerecht zu werden. In Thailand wurde ein BMW Global Purchasing Office eröffnet, dessen lokales Einkaufsvolumen sich auf rund 4 Milliarden thailändische Baht beläuft. Seine Aufgabe ist es, verschiedene Komponenten von lokalen Zulieferern in Thailand und der ASEAN-Region zu beziehen, um das gesamte BMW Group Produktionsnetzwerk zu versorgen.

Das BMW Group Werk Rayong produziert 17 verschiedene Modelle: im Automobilbereich die Modelle BMW 3er Limousine, BMW 3er Gran Turismo, BMW 5er Limousine, BMW 7er mit langem Radstand, BMW X1, BMW X3, BMW X5 und BMW X6 sowie für BMW Motorrad die Modelle BMW F 750 GS, BMW F 850 GS, BMW F 850 GS Adventure, BMW F 900 R, BMW F 900 XR, BMW R 1250 GS, BMW R 1250 GS Adventure, BMW S 1000 R und BMW S 1000 RR. Zusätzlich werden fünf BMW Plug-in-Hybridmodelle produziert: BMW 330e Limousine, BMW 530e Limousine, BMW 745Le xDrive, BMW xDrive30e und BMW X5 xDrive45e.

Luftaufnahme des BMW Group Produktionsstandortes Regensburg.

BMW Group Werk Regensburg.

Mit dem Erfolg der BMW 3er Reihe mussten in den 1980er-Jahren die Fertigungskapazitäten der BMW Group erweitert werden. Nach der Entscheidung für den Standort Regensburg startete dort 1986 die Produktion. Heute fertigen im BMW Group Werk Regensburg rund 9.000 Mitarbeiter jeden Tag etwa 1.100 BMW Automobile. Seit Produktionsbeginn rollten mehr als 7 Millionen Fahrzeuge vom Band. Zu den Produkten des BMW Group Werks Regensburg zählen der BMW 1er, der BMW 2er Gran Tourer, sowie der BMW X1 und der BMW X2.

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Eine Luftaufnahme des BMW Group Werks in Rosslyn.

BMW Group Werk Rosslyn.

Das Werk Rosslyn in der Nähe von Pretoria war der erste Auslandsstandort der heutigen BMW Group. Nach insgesamt 35 Jahren lief Ende Februar 2018 die BMW 3er Limousine dort zum letzten Mal vom Band. Das Werk produzierte fünf Generationen und 1.191.604 Einheiten des BMW 3ers. Seit Frühjahr 2018 wird in Rossyln der BMW X3 produziert, zusätzlich zur BMW X3 Produktion im amerikanischen Werk Spartanburg. 

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Außenansicht des BMW Group Produktionsstandortes San Luis Potosi.

BMW Group Werk San Luis Potosí

Das neue Automobilwerk in an Luis Potosí, das im Juni 2019 offiziell eröffnet wurde, zeichnet sich durch den Einsatz innovativer Technologien in der Produktion aus. Das Werk wurde zudem von Anfang an so geplant, dass es schnell und flexibel auf zukünftige Modellvarianten und Produktionsvolumina reagieren kann.

Gleichzeitig setzt das Werk in der Nachhaltigkeit neue Maßstäbe: ab dem ersten vollen Produktionsjahr wird es das ressourceneffizienteste Werk der BMW Group werden und einen besonders geringen Wasserverbrauch haben. Regenerative Energiequellen werden künftig eine zu 100% CO2-freie Stromversorgung des Werks ermöglichen. Dabei wird ein Teil des Stroms in einer über 70.000 m2 großen Solaranlage auf dem Werksgelände erzeugt

In einem innovativen und neuen Ausbildungszentrum auf dem Werksgelände werden sowohl alle neuen Mitarbeiter als auch die Auszubildenden nach dem Vorbild des dualen Ausbildungssystems für die neuesten Produktionsprozesse und Technologien der BMW Group qualifiziert.

Mit der BMW 3er Limousine produziert das Werk in San Luis Potosí die erfolgreichste Baureihe der Marke BMW. Sobald die Anlaufphase vollständig abgeschlossen ist, verfügt das Werk über eine Kapazität von bis zu 175.000 Einheiten jährlich.

Große Eröffnungsfeier


Luftaufnahme des Werks in San Luis


Luftaufnahme des BMW Werks in San Luis


Mitarbeiter in der Fertigung


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Innenansicht des BMW Group Produktionsstandortes Spartanburg.

BMW Group Werk Spartanburg.

Das BMW Group Werk Spartanburg in South Carolina/USA ist das beste Beispiel für die erfolgreiche Umsetzung der Strategie „Produktion folgt dem Markt“. Das Werk hat seit seiner Inbetriebnahme am 8. September 1994 fast 5 Millionen Fahrzeuge für BMW-Kunden weltweit produziert. Werk Spartanburg produziert die folgenden Modelle: BMW X3, X3 M, X4, X4 M, X5, X5 M, X6, X6 M, X7 und die Plug-in-Hybride X3 xDrive30e iPerformance und X5 xDrive45e iPerformance – insgesamt mehr als 1.500 Fahrzeuge pro Tag.

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Innenansicht des BMW Group Produktionsstandortes Steyr.

BMW Group Werk Steyr.

Das Werk in Oberösterreich wurde 1979 gegründet und ist heute das größte Motorenwerk der BMW Group. Rund die Hälfte aller weltweit neu verkauften BMW und MINI Fahrzeuge ist mit einem Antrieb aus Steyr unterwegs. Am Standort befinden sich auch die größte Fertigung für Motoren-Kernkomponenten und das weltweit einzige Dieselmotoren-Entwicklungszentrum der BMW Group.

Daneben werden auch die Aktivitäten für Elektromobilität laufend erweitert. Schon heute werden am Standort hochkomplexe Komponenten für Elektromobilität entwickelt. Auch die Kühlkreisläufe für die kommenden, batterieelektrischen Fahrzeuge werden hier entwickelt und erprobt. In der Mechanischen Fertigung werden neben Antriebskomponenten für Verbrennungsmotoren seit 2019 auch Gehäuse für Elektroantriebe hergestellt.

Rund 4.500 Mitarbeiter sind im weltgrößten Motorenwerk der BMW Group beschäftigt und produzieren bis zu 6.000 Motoren pro Tag. In Summe hat die BMW Group am Motorenstandort Steyr bisher 7,47 Milliarden Euro investiert.

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Innenansicht des BMW Group Produktionsstandortes Swindon.

BMW Group Werk Swindon.

Swindon Pressings Limited wurde 1955 von der Pressed Steel Company gegründet. 2000 wurde die Firma als vollständige Tochter von der BMW Group übernommen. Das Presswerk Swindon befindet sich rund anderthalb Fahrstunden westlich von London und verfügt über hochkomplexe Pressenstraßen und Vormontageeinrichtungen. In Swindon produzieren rund 800 Mitarbeiter hochwertige Pressteile und komplexe Karosseriekomponenten, darunter zum Beispiel Türen und Klappen.

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Innenansicht des BMW Group Produktionsstandortes Shenyang.

BMW Brilliance Automotive Werke Shenyang, China
(Joint Venture).

Seit 2004 laufen im Nordosten von China im Werk Shenyang BMW Automobile vom Band. Das Werk Shenyang wird mit Brilliance China Automotive Holdings Limited im Rahmen eines Joint Ventures betrieben und produziert ausschließlich für den chinesischen Markt. Der Produktionsstandort Shenyang umfasst das Werk Dadong im Nordosten Shenyangs, wo BMW 5erLangversion gebaut werden, sowie das 2012 zusätzlich in Betrieb genommene Werk Tiexi im Westen der Stadt Shenyang in der chinesischen Provinz Liaoning. Hier entstehen BMW X1, BMW 3er Langversion, BMW 3er Limousine sowie ZINORO Fahrzeuge. Ein weiterer Bestandteil des Standorts Shenyang ist ein eigenständiges Motorenwerk.
Das Motorenwerk beliefert die beiden Fahrzeugproduktionsstätten Dadong und Tiexi mit Antriebseinheiten für die dort hergestellten BMW Automobile.
Für die Errichtung des Werks Tiexi sowie den Ausbau des Werks Dadong hat das Joint Venture BMW Brilliance Automotive eine Milliarde Euro investiert.

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Innenansicht des BMW Group Produktionsstandortes Wackersdorf.

BMW Group Werk Wackersdorf
(im Innovationspark Wackersdorf).

1990 startete die BMW Group in Wackersdorf mit der Fertigung von Karosserien für das BMW 3er Cabrio. Heute sind hier  die BMW Cockpitfertigung, die BMW Auslandsversorgung sowie weitere Zulieferfirmen ansässig. In der BMW Cockpitfertigung entstehen täglich bis zu 4.000 Instrumententafeln für die BMW 1er, 2er, 3er und 4er Reihe. Das Versorgungszentrum Wackersdorf ist eine wichtige logistische Drehscheibe der BMW Group. Von dort aus werden täglich über 2,5 Millionen Teile an die Partner des Produktionsnetzwerks versandt, um die Auslandswerke der BMW Group sowie weitere Montagepartner auf vier Kontinenten mit Fahrzeugteilen zu versorgen. Die Zulieferfirmen stellen Komponenten für das Produktionsnetzwerk der BMW Group und insbesondere für das Werk Regensburg her. Überdies produziert das Joint Venture SGL Automotive Carbon Fibers (ACF) in Wackersdorf Carbonfasergelege für die BMW i Modelle. Insgesamt sind im Innovationspark Wackersdorf rund 3.000 Menschen verschiedenster Unternehmen beschäftigt, darunter über 700 Mitarbeiter der BMW Group.

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Aussenansicht des BMW Group Produktionsstandortes Goodwood.

Rolls-Royce Motor Cars.

In der Rolls-Royce Manufaktur in Goodwood fertigen knapp 1.200 hochqualifizierte Fachkräfte Rolls-Royce Fahrzeuge nach den individuellen Bedürfnissen der Kunden. Die Produktion umfasst die Rolls-Royce Modelle Phantom, Phantom Drophead Coupé, Phantom Coupé, Ghost, Wraith und Dawn. Hierbei wird die Tradition, Automobile von Hand zu fertigen, von hochmodernen Präzisionswerkzeugen und -technologien unterstützt und so ein einzigartiges Qualitätsniveau erreicht.

Faszination Produktion bei der BMW Group - Produktion erleben.

Aussenansicht des BMW Group Montagewerks in Thailand.

BMW Group Partnerwerke.

Zugang zu neuen Märkten mit langfristigem Wachstumspotenzial.
Neben der reinen Fahrzeugfertigung hat die Produktion vor Ort die Aufgabe, neue Märkte zu eröffnen beziehungsweise weiter zu erschließen.

Die BMW Group verfolgt diese Strategie vor allem in Märkten, die durch hohe Einfuhrzölle den Import von fertigen Automobilen erschweren. Durch Partnerwerke vor Ort kann die BMW Group auch in diesen Märkten Produkte zu konkurrenzfähigen Preisen anbieten und wird zu einem „local player“. In derzeit fünf Partnerwerken werden Automobile und Motorräder aus importierten Teilesätzen zusammengebaut und mit lokal produzierten Teilen ergänzt. Zu den ausländischen Partnerstandorten der BMW Group zählen Kaliningrad (Russland), Kairo (Ägypten), Jakarta (Indonesien), Kulim (Malaysia) sowie ein Partnerwerk für Motorradproduktion in Manaus (Brasilien).

Innenansicht der BMW Group Auftragsfertigung.

Auftragsfertigung – in Graz, Österreich, und Born, Niederlande.

 

Externe Produktionspartner entlasten interne Strukturen.
Um einzelne Produkte noch schneller auf den Markt zu bringen und so einen Wettbewerbsvorteil zu erzielen, sichert sich die BMW Group zusätzlich Kapazitäten bei externen Produktionspartnern, dazu gehören zum Beispiel Magna Steyr Fahrzeugtechnik in Graz (Österreich) oder VDL Nedcar in Born (Niederlande). Diese Kooperationen entlasten die konzerneigenen Strukturen, schaffen Freiräume und bringen wertvolle Wettbewerbsvorteile. Der Unternehmensphilosophie entsprechend bleiben dabei das markenprägende Know-how sowie die Steuerungs- und Bewertungskompetenz in Design, Motorenbau, Erprobung, Einkauf und Service im Unternehmen.