Additive Fertigung bei der BMW Group:
Wie 3D-Druck zur industriellen Schlüsseltechnologie wird.

Im Additive Manufacturing Campus (AMC) in Oberschleißheim treibt die BMW Group die nächste industrielle Stufe gezielt voran: Sie baut die Automatisierung aus, erweitert die technologische Breite und richtet additive Verfahren konsequent auf skalierbare Anwendungen aus. Neue Anlagen und Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) in Serie ab 2027 eröffnen dafür zusätzliche Einsatzfelder.

Was lange als Technologie für Prototypen, Versuchsteile und Spezialanwendungen galt, ist bei der BMW Group heute fest im industriellen Alltag angekommen. Additive Fertigung – vielen besser bekannt als 3D-Druck – entwickelt sich Schritt für Schritt zu einer vollintegrierten Produktionstechnologie. Nicht als Lösung am Rand, sondern als relevanter Baustein entlang des gesamten Fahrzeuglebenszyklus.

Genau hier setzt der nächste Entwicklungsschritt an. Im AMC baut die BMW Group ihre Kompetenzen gezielt weiter aus – mit mehr Automatisierung, größerer technologischer Breite und einem klaren Fokus auf skalierbare industrielle Anwendungen. So wird aus technologischem Fortschritt konkrete industrielle Wirkung.

Die additive Fertigung ist bei der BMW Group heute in allen Phasen des Produktlebenszyklus verankert. Sie reicht von der frühen Konzeptidee und der Prototypenfertigung über Serienanwendungen bis hin zu Aftersales-Lösungen. Auch im Produktionssystem ist die Technologie längst fester Bestandteil.

Gerade darin liegt ihre besondere Stärke: Additive Fertigung beschleunigt Entwicklungsprozesse, erhöht die Flexibilität in der Produktion und eröffnet neue Freiheitsgrade bei der Gestaltung von Bauteilen. Wo klassische Verfahren an Werkzeuglogiken und Vorlaufzeiten gebunden sind, schafft 3D-Druck neue Geschwindigkeit und mehr Spielraum für passgenaue Lösungen.

Die eigentliche Kraft additiver Verfahren liegt nicht nur im schichtweisen Aufbau eines Bauteils. Entscheidend ist ihr Nutzen in der Entwicklung: Bauteile stehen schneller zur Verfügung, lassen sich gezielter optimieren und früh unter realen Bedingungen erproben.

So entstehen heute hochfunktionale Komponenten, die weit über einfache Musterteile hinausgehen – bis hin zu Bauteilen, die bei dynamischen Funktionsfahrten und sogar in Crash-Tests eingesetzt werden können. Das verkürzt Entwicklungszyklen und verbessert die technische Absicherung neuer Fahrzeugkonzepte.

So unterstützt Additive Manufacturing bereits die Entwicklung und Absicherung von Fahrzeugen der Neuen Klasse. Auch bei der Entwicklung der neuesten Generation elektrischer Antriebstechnologie kamen 3D-gedruckte Bauteile zum Einsatz.

Dass sich diese Entwicklung mit wachsender Geschwindigkeit vollzieht, ist eng mit dem AMC verbunden. Seit seiner Eröffnung im Jahr 2020 bündelt er Produktion, Forschung und Qualifizierung unter einem Dach. Damit ist ein Ort entstanden, an dem neue Verfahren nicht nur gedacht, sondern zügig getestet, industrialisiert und in die Breite des Unternehmens getragen werden können.

Diese Rolle als Taktgeber zeigt sich auch in der Dimension: Seit Beginn der Produktion im AMC wurden über 1,6 Millionen Bauteile gefertigt. Hinzu kommen jährlich über 100.000 Bauteile, die dezentral in den Fahrzeugwerken entstehen. Additive Fertigung ist damit längst keine Zukunftsskizze mehr, sondern gelebte industrielle Praxis im weltweiten Produktionsnetzwerk der BMW Group.

Auf dieser Basis folgt nun der nächste konsequente Schritt. Die BMW Group investiert in neue Anlagen, größere Bauräume und digital vernetzte Prozessketten. Ziel ist es, additive Fertigung noch tiefer und wirksamer in bestehende Produktionsstrukturen einzubinden – technologisch robust, wirtschaftlich sinnvoll und weltweit anschlussfähig.

Timo Göbel formuliert die Leitplanken dieser Skalierung klar: „Wesentliche Bausteine unserer Skalierung sind dabei automatisierte, digital vernetzte Prozessketten, materialoffene Systeme und offene Schnittstellen, die eine reibungslose Integration in unsere bestehenden Produktionsstrukturen ermöglichen.“

Was auf den ersten Blick technisch klingt, hat unmittelbare praktische Wirkung. Automatisierte Abläufe steigern Effizienz und Prozesssicherheit. Materialoffene Systeme erweitern die technologische Bandbreite. Offene Schnittstellen schaffen die Voraussetzung dafür, neue Lösungen schneller in bestehende industrielle Umgebungen zu integrieren. So wächst Additive Manufacturing bei der BMW Group nicht nur in der Tiefe, sondern auch in der Breite.

Mit der Skalierung verändert sich auch das mögliche Bauteilspektrum. Künftig lassen sich größere Komponenten mit verbesserten Eigenschaften und deutlich kürzeren Bereitstellungszeiten herstellen. Für viele Anwendungen entfällt zudem die Notwendigkeit klassischer Werkzeuge – ein Vorteil, der Flexibilität und Tempo gleichermaßen erhöht.

Gerade in der Entwicklung eröffnet das neue Spielräume. Hochproduktive, automatisierte Anlagen und größere Bauräume ermöglichen die Herstellung großer, einteiliger und hochfunktionaler Komponenten. Dadurch entstehen zusätzliche Anwendungen im Prototypenbau und neue Möglichkeiten für den breiteren Einsatz der Technologie.

Auch im Produktionssystem entfaltet diese Entwicklung unmittelbaren Nutzen: Schnelle, robuste und anwenderfreundliche Anlagen versetzen Werke weltweit in die Lage, additive Produktionshilfsmittel eigenständig, kurzfristig und dezentral zu fertigen. Das stärkt Effizienz und Reaktionsfähigkeit im gesamten Produktionsnetzwerk.

Ein besonders vielversprechender Baustein dieser Entwicklung ist WAAM. Das Verfahren eignet sich vor allem für großformatige Metallkomponenten und erweitert die additive Fertigung dort, wo Größe, Produktivität und industrielle Integrierbarkeit zusammenkommen.

Die BMW Group entwickelt WAAM gezielt weiter und bringt das Verfahren Schritt für Schritt in die Serienfertigung. In der Prototypenentwicklung ist es bereits fest etabliert, die Fahrzeugerprobung läuft seit 2025, ab 2027 startet die Serienfertigung der ersten Komponenten.

Gerade darin zeigt sich der Anspruch des AMC besonders deutlich: neue Technologien nicht nur früh zu erkennen, sondern sie systematisch zur industriellen Reife zu führen.

Additive Fertigung ist bei der BMW Group weit mehr als ein technologisches Spezialthema. Sie schafft konkrete Vorteile für Entwicklung, Produktion und Produkt. Schnellere Prozesse verkürzen Wege von der Idee zur Anwendung. Höhere Flexibilität erleichtert die Anpassung an neue Anforderungen. Und neue Freiheitsgrade in der Konstruktion helfen dabei, Bauteile funktionsgerecht, effizient und zielgerichtet auszulegen.

Davon profitieren nicht nur interne Abläufe, sondern auch Kundinnen und Kunden der BMW Group. Ob Individual- und Editionsbauteile, Serienteile oder Aftersales-Anwendungen – die Technologie eröffnet sowohl technische als auch wirtschaftliche Vorteile und schafft zugleich die Grundlage für besondere, differenzierende Produkterlebnisse.

Die BMW Group beschäftigt sich nicht erst seit gestern mit Additive Manufacturing. Bereits 1990 und 1991 wurden erste Anlagenentwicklungen beauftragt und Prototypenteile gefertigt. Es folgten Serienanwendungen für Rolls-Royce, erste Metallkomponenten in Serie im BMW i8 Roadster und individualisierbare Aftersales-Bauteile.

Der Unterschied liegt heute deshalb nicht im grundsätzlichen Einsatz der Technologie, sondern in ihrer industriellen Reife. Aus einzelnen Anwendungen wird ein belastbares System. Aus technologischem Potenzial wird eine skalierbare industrielle Realität. Und aus 3D-Druck als Speziallösung wird Schritt für Schritt eine fest etablierte Fertigungstechnologie.

Oder, wie Timo Göbel es formuliert: „Da wir in allen Phasen des Produktlebenszyklus ein starkes Wachstum und breitere Einsatzgebiete beobachten, setzen wir unseren Investitionskurs in diese Schlüsseltechnologie weiter fort.“

Mit dem weiteren Ausbau des AMC gestaltet die BMW Group den Übergang additiver Fertigung in eine neue industrielle Phase aktiv mit. Der Fokus liegt auf Integration, Skalierung und technologischer Offenheit – also genau auf den Voraussetzungen, die aus Innovation nachhaltige industrielle Leistungsfähigkeit machen.

So wird additive Fertigung bei der BMW Group mehr und mehr zu dem, was moderne Produktion heute sein muss: flexibel, vernetzt, hochwirksam – und bereit für die Anforderungen von morgen.