Die BMW iFACTORY ist das Leitbild dafür, wie die BMW Group ihre Produktion heute und morgen gestaltet. Im Alltag zeigt sie sich in konkreten Zahlen und Technologien: eine Million Fahrzeuge, die automatisiert durch die Werke bewegt wurden, Roboter, die ihre Handgriffe von erfahrenen Produktionsmitarbeitern lernen, ein neues Batteriewerk in Niederbayern, das zweieinhalb Jahre nach Baubeginn in die Serienproduktion gestartet ist, und ein Kompetenzzentrum fürs Batteriezellrecycling, das Rohstoffe direkt in die Zellfertigung zurückgibt. Vier Perspektiven darauf, wie digitale, vernetzte und zirkuläre Produktion aussieht, wenn man Pilotprojekte industrialisiert und skaliert.
Produktion
04.11.2026
9 MIN
Wie sieht die BMW iFACTORY im Produktionsalltag aus?
Was beweisen eine Million automatisiert bewegte Fahrzeuge?
Eine Million – so viele Fahrzeuge hat die BMW Group bereits fahrerlos durch ihre Werke bewegt, mithilfe des Automatisierten Fahrens im Werk (AFW). Allein im MINI Werk Oxford waren es im vergangenen Jahr mehr als 53.000 automatisierte Fahrten, im gesamten Netzwerk sind es derzeit rund 3.500 pro Tag. Oxford ist nach Dingolfing, Leipzig und Regensburg das vierte Werk, in dem die Technologie zum Einsatz kommt. Was 2022 in Dingolfing als Pilotprojekt begann, hat sich von einer Technologieerprobung zu einer festen Säule und skalierbaren Serienanwendung entwickelt, die Schritt für Schritt im globalen Produktionsnetzwerk ausgerollt wird. Als Nächstes folgt das Werk Spartanburg.
Aussagekräftig wird die Zahl durch die Breite dahinter. AFW ist keine Einzellösung für ein Werk: Die Technologie lässt sich über unterschiedliche Standorte, Fahrzeugarchitekturen und Produktionsabläufe adaptieren, und die Fahrzeuge reagieren dynamisch auf ihre Umgebung – auf Personen ebenso wie auf andere Fahrzeuge, fahrerlose Transportfahrzeuge, Logistikverkehr und temporäre Hindernisse. Oxford geht dabei einen Schritt weiter: Es ist der erste BMW Group Standort, an dem automatisiert bewegte Fahrzeuge direkt mit bestehenden Anlagensteuerungen vernetzt sind. Das AFW-System positioniert das Fahrzeug präzise an einer Hebevorrichtung, an der ein definierter Arbeitsschritt durchgeführt wird; möglich macht das eine cloudbasierte Lösung. Technisch basiert AFW auf einer Kombination aus externer Sensorik, Cloud-Architektur und hochentwickelter Software zur Bewegungsplanung. LiDAR-Sensoren entlang der Fahrstrecken erfassen die Umgebung kontinuierlich, im Werk Dingolfing betreibt die BMW Group die größte LiDAR-Infrastruktur Europas. Entwickelt wurde die Technologie gemeinsam mit dem Schweizer Unternehmen Embotech – eine Partnerschaft, die über die BMW Startup Garage initiiert wurde.
Eine Million automatisiert bewegte Fahrzeuge und der Einsatz der Technologie an inzwischen vier Standorten belegen die Innovationskraft und Skalierungsfähigkeit unseres Produktionsnetzwerks. Wir haben das Potenzial des automatisierten Fahrens im Werksumfeld früh erkannt, im Pilotbetrieb erprobt und konsequent zur Serienreife entwickelt. Nun rollen wir die Technologie weltweit aus. Automatisiertes Fahren im Werksumfeld ist ein Musterbeispiel dafür, wie wir das Leitbild der BMW iFACTORY in industrielle Praxis übersetzen und damit die Effizienz, Digitalisierung und intelligente Vernetzung unserer Produktion vorantreiben.
Wer bringt den KI-gestützten Robotern bei, wie die BMW Group Autos baut?
Physical AI zieht in die Serienproduktion ein, und die BMW Group steckt viel eigenes Know-how in ihr Training. Die Ingenieurinnen und Ingenieure arbeiten nicht einfach neben diesen Systemen – sie bringen ihnen etwas bei. Jeder Handgriff, jede Bewegung, jede Korrektur stammt von den Menschen, die die Produktion am besten kennen: von erfahrenen Produktionsmitarbeiterinnen und -mitarbeitern. Ihr Wissen ist die Voraussetzung dafür, dass sich Physical AI überhaupt in die Serie integrieren lässt.
Es geht nicht darum, diese Erfahrung zu ersetzen, sondern sie freizuspielen. Physical AI entlastet die Beschäftigten bei monotonen Aufgaben, sodass sie sich höherwertigen Tätigkeiten widmen können. Und die Zusammenarbeit funktioniert: Die Mitarbeitenden arbeiten ohne Berührungsängste mit Physical AI – und es macht ihnen Spaß. Menschliches Wissen ist damit die Grundlage intelligenter Produktion.
Wie entsteht ein globaler Batterieproduktionsstandard vor Ort?
Das Werk Irlbach-Straßkirchen in Niederbayern wurde am 1. Oktober 2026 eröffnet und startete am selben Tag die Serienproduktion – direkt im Zweischichtbetrieb, weil die hohe Nachfrage nach Modellen der Neuen Klasse den Hochlauf beschleunigt hat. Zum Start versorgt der Standort das Werk München mit Hochvoltbatterien der sechsten Generation für den BMW i3 und ist zugleich die zentrale Drehscheibe für die deutschen Fahrzeugwerke. Die Zahlen dahinter: eine Investition von rund einer Milliarde Euro, ein 60 Hektar großes Areal, weniger als zwei Jahre zwischen Baubeginn im April 2024 und der ersten Vorserienbatterie im März 2026 sowie rund 1.600 Mitarbeitende im Vollbetrieb, die auf zwei Produktionslinien mehrere hundert Hochvoltbatterien pro Tag fertigen.
Irlbach-Straßkirchen ist eines von fünf Gen6-Montagewerken, die die BMW Group nach dem Grundsatz „Local for Local“ in der Nähe ihrer Fahrzeugwerke errichtet – neben Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), Woodruff (USA) und San Luis Potosí (Mexiko). Shenyang hat im Oktober 2026 als dritter Standort im Netzwerk die Serienproduktion aufgenommen, Woodruff und San Luis Potosí folgen in den kommenden Monaten. Weltweit gelten einheitliche Produktions-, Qualitäts- und Sicherheitsstandards; zugleich bringt jeder Standort seine regionale Produktions- und Lieferantenkompetenz ein. In Irlbach-Straßkirchen werden mehr als 3.500 Datenpunkte pro Batterie erhoben und in Echtzeit überwacht, eigens entwickelte KI-Assistenten und -Agenten sorgen zusammen mit 500 Robotern auf 50.000 Quadratmetern Produktionsfläche für eine Null-Fehler-Batterieproduktion. Eine 100-prozentige End-of-Line-Prüfung durchläuft jede Hochvoltbatterie – an allen fünf Standorten.
Mit unserem Werk Irlbach-Straßkirchen beweisen wir, wie schnell wir ein neues Batteriekonzept industriell skalieren können. Entscheidend ist dabei das Zusammenspiel aus einem kompetenten und engagierten Team sowie dem kontinuierlichen Erfahrungsaustausch im Produktionsnetzwerk.
Wohin gehen die wertvollen Rohstoffreste aus der Batteriezellfertigung?
Das Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching, nur 16 Kilometer von Irlbach-Straßkirchen entfernt, hat im Dezember 2025 seinen Betrieb aufgenommen. Es gewinnt wertvolle Rohstoffe über ein Direktrecycling zurück, das bei der BMW Group entwickelt wurde. Dabei lassen sich Reststoffe aus der Batteriezellfertigung bis hin zu ganzen Batteriezellen mechanisch zerlegen. Die Rohstoffe werden nicht komplett in ihren Ursprungszustand zurückverwandelt, sondern direkt in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben – die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung entfällt. Nach der vollständigen Inbetriebnahme lässt sich so jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recyceln.
Was im CRCC zurückgewonnen wird, geht direkt in die Pilotfertigung von Batteriezellen im Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf. Genau darauf zielt das bayerische Batterienetzwerk: Forschung im Battery Cell Competence Center in München, seriennahe Zellfertigung in Parsdorf, Recycling in Salching und Hochvoltbatterieproduktion in Irlbach-Straßkirchen – Forschung, Produktion und Recycling entlang einer Wertschöpfungskette, mit kurzen Wegen dazwischen. Aufgebaut und betrieben wird das Kompetenzzentrum für Batterierecyling von der Encory GmbH, einem Joint Venture der BMW Group und der Interzero Group; das geistige Eigentum am Recyclingverfahren liegt vollständig bei der BMW Group.
Zusammenfassung
Was die BMW iFACTORY unterm Strich ergibt.
Vier Entwicklungen, eine Richtung: eine Produktion, die digital, vernetzt und zirkulär ist. Das Automatisierte Fahren im Werk ist vom Pilotprojekt an einem Standort zur Serienanwendung an vier Standorten geworden, Spartanburg folgt. Physical AI zieht in die Linie ein, trainiert von denen, die die Arbeit am besten kennen. Die Gen6-Batterieproduktion folgt einem globalen Standard, der lokal umgesetzt wird – von Niederbayern über Debrecen bis Shenyang, Woodruff und San Luis Potosí stehen noch aus. In Salching wiederum finden die Rohstoffe aus der Zellfertigung ihren Weg zurück in die Zellfertigung. All diese Projekte zahlen auf die BMW iFACTORY ein. Die BMW iFACTORY ist das strategische Zielbild der BMW Group Produktion, das Effizienz, Nachhaltigkeit und Digitalisierung verbindet und dabei die Mitarbeitenden in den Mittelpunkt stellt.
FAQ
Häufig gestellte Fragen zur Produktion der BMW Group.
Die Gen6-Hochvoltbatterie ist die neue Batteriegeneration für die vollelektrischen Modelle der Neuen Klasse. Neu entwickelte Rundzellen, das „Cell to Pack“-Konzept und der Energy Master ermöglichen einen Technologiesprung bei Energiedichte, Ladegeschwindigkeit, Reichweite und Integration in unterschiedliche Fahrzeugmodelle.
Physical AI ist künstliche Intelligenz, die über Roboter in der physischen Welt agiert: Sie nimmt ihre Umgebung wahr und führt Bewegungen und Handhabungsaufgaben aus. In der Produktion der BMW Group soll sie die Mitarbeitenden bei monotonen Aufgaben entlasten und für eine hohe Wiederholungsgenauigkeit sorgen.
Die neu entwickelten Rundzellen bieten im Vergleich zur vorherigen Zellgeneration eine um mehr als 20 Prozent höhere Energiedichte. Ladegeschwindigkeit und Reichweite steigen um bis zu 30 Prozent. Durch die direkte Integration der Zellen in das Batteriegehäuse wird zudem der verfügbare Bauraum effizienter genutzt.
„Local for Local“ bedeutet, dass zentrale Zukunftstechnologien marktnah industrialisiert und in der Nähe der jeweiligen Fahrzeugwerke produziert werden. Dabei gelten weltweit einheitliche Produktions-, Qualitäts- und Sicherheitsstandards; zugleich fließen regionale Produktions- und Lieferantenkompetenzen ein.
Das CRCC im niederbayerischen Salching recycelt Batteriezellmaterial über ein Direktrecycling, das bei der BMW Group entwickelt wurde. Es ist seit Dezember 2025 in Betrieb.
Neu gebaute Fahrzeuge fahren Strecken innerhalb des Werks ohne Fahrerin oder Fahrer. Sensoren entlang der Strecke erfassen die Umgebung, ein couldbasiertes System plant die Bewegungen.
Produktionsdaten werden entlang des gesamten Fertigungsprozesses erfasst und ausgewertet. Digitale Zwillinge, Datenanalysen, KI-gestützte Prüfverfahren und Inline-Prüfsysteme helfen, Abweichungen frühzeitig zu erkennen und die Rückverfolgbarkeit sicherzustellen. Abschließend wird jede Hochvoltbatterie vollständig auf Qualität, Sicherheit und Funktion geprüft.
