Nachhaltigkeit ‚Made in Austria‘.

Die Mitarbeiter im BMW Group Werk Steyr in Österreich zeigen, wie die Möglichkeiten einer nachhaltigen Produktion konsequent genutzt werden können. Dank ihrer Ideen ist es hier gelungen, so viel Aluminium und Stahl zu recyceln, dass man damit jährlich zwei Eiffeltürme bauen könnte. Vor allem aber zeigen sie, wie durch neue Ansätze zum Energiemonitoring Einsparungen im Gigawattbereich erreicht werden können.

Besucher schwärmen von der gelungenen Vereinigung von historischer Architektur und Lifestyle mit einem der modernsten Wirtschaftsstandorte in Österreich: In Steyr, mitten im Herzen Europas, produziert die BMW Group täglich nicht nur rund 6.100 Diesel- und Benzinmotoren. Hier entstehen auch interessante und nachhaltige Ideen für eine umweltgerechte und energiesparende Produktion. Im Fokus dabei: Die Wiederverwertung von Aluminium- und Stahlspänen sowie der ressourcenschonende Umgang mit Wasser und Strom. Die Erfolge der Steyrer sind beeindruckend:

  • Durch Reinigungsmaßnahmen und den Einsatz von Magnetabscheidern werden 16.000 Tonnen Alu- und Stahlabfälle so sauber und sortenrein gesammelt, dass damit jährlich rund 400.000 Vierzylinder-Kurbelgehäuse (oder auch zwei Eiffeltürme) neu gegossen werden können.  
  • Durch Verdampfung und den Einsatz von Membranen wurden 6.000 Tonnen Schmutzschlamm auf 1.800 Tonnen pro Jahr reduziert. Emulsionen und Metallpartikel werden so effektiv herausgefiltert, dass werktäglich ca. 30.000 Liter Wasser rückgewonnen werden und wieder in die Produktion fließen. Jährlich werden so über 13 Millionen Liter Wasser wiederaufbereitet.
  • Durch Energiesparmaßnahmen senkt das Werk in diesem Jahr seinen Energieverbrauch um derzeit rund zehn Gigawattstunden (das entspricht dem Strombedarf von rund 2.700 Haushalten).

Besonders wichtig aber ist den Ingenieuren in Steyr ihre neuartige Methode, durch die energetische Überwachung aller Maschinen zusätzliche 1,1 GWh pro Jahr einzusparen. „Wir haben dafür eine spezielle Software entwickelt, die Mitarbeiter sofort unterrichtet, wenn Maschinen beispielsweise nicht oder nur unzureichend in den Ruhezustand versetzt sind, falls sie gerade nicht eingesetzt werden“, erklärt Gerhard Fuchs, der für den Bereich Prozesstechnik Motor und Nachhaltigkeit zuständig ist. Durch ihre Nachforschungen haben die Mitarbeiter auch Methoden gefunden, um den Energieverbrauch der Maschinen so intelligent nachzuverfolgen, dass sie die Weiterentwicklung stromsparender Apparate ganz „nebenbei“ vorantreiben können. So sind die Steyrer beispielsweise dem auffällig hohen Energieverbrauch der rund 30 Reinigungsmaschinen auf den Grund gegangen. Die Maschinen werden genutzt, um beispielsweise Zylinderköpfe oder Kurbelwellen zu säubern. Jede dieser Maschinen verbrauchte bislang jeweils rund 600 MWh. „Zusammen ist das der Energieverbrauch von über 160 Einfamilienhäusern“, rechnet Fuchs. Die Ingenieure haben deshalb mehrere energiefressende Arbeitszustände der Reinigungsanlagen identifiziert und sie in Zusammenarbeit mit dem Hersteller so modifiziert, dass der Energieverbrauch um 45 Prozent gesenkt werden konnte. „Unser Wissen geben wir jetzt auch an andere Werke im Produktionsnetzwerk der BMW Group etwa in China, England oder Deutschland weiter, wo rund 70 weitere Reinigungsmaschinen zum Einsatz kommen, die nun auf Energiesparen getrimmt werden. Außerdem können die Hersteller mit diesem Wissen nun deutlich energieeffizientere Maschinen entwickeln und die Stromsparspirale weiter antreiben“, konstatiert Fuchs. So entstehe für die Maschinenhersteller, die BMW Group und vor allem die Umwelt eine nachhaltige win-win-win-Situation.