Nachhaltig gepolt

Nachhaltig gepolt.

Die Herstellung von Batterien ist einer der größten Kritikpunkte der Elektromobilität.
BMW setzt in Zukunft auf nachhaltig produzierte Batteriezellen.

Die Herstellung von Akkus für Elektrofahrzeuge ist ausgesprochen energieintensiv und CO2-belastet: bei einem Elektrofahrzeug entfallen bis zu 40 Prozent der Kohlendioxid-Emissionen allein auf die Herstellung der Batteriezellen. Was aber wäre, wenn es der BMW Group gelingt, dieses Problem so stark zu verringern, dass ein Elektrofahrzeug deutlich früher auf die Nachhaltigkeits-Überholspur wechseln kann? 

Genau daran arbeitet das Unternehmen derzeit: „Nachhaltigkeit spielt eine zentrale Rolle beim Ausbau der Elektromobilität. Unser Ziel ist es, einen vollständig nachhaltigen und geschlossenen Kreislauf für Batteriezellen zu erreichen: Von der Auswahl der Materialien über die Zusammensetzung und das Design der Batteriezelle bis hin zu einer seriennahen Produktion und dem Recycling“, betont Frank Weber. Er ist Mitglied des Vorstands der BMW AG, Entwicklung.

BMW hatte bereits vor rund einem Jahr ein spezielles Kompetenzzentrum eröffnet, in dem es die gesamte Wertschöpfungskette der Batteriezelltechnologie abbildet. Nun will die BMW Group ihr Know-how nochmals deutlich erweitern und wird in den kommenden 20 Monaten eine Pilotanlage zur Produktion von Lithium-Ionen-Batteriezellen in Betrieb nehmen. Hier wollen die BMW Experten den gesamten Wertschöpfungsprozess für Batteriezellen bis ins Detail erfassen und verbessern – von der Qualität über die Effizienz und die Kosten bis zur Nachhaltigkeit. Ziel ist ein geschlossener, ökologischer Wertstoffkreislauf für Batteriezellen. „Mit dieser neuen Pilotanlage machen wir einen weiteren, großen Sprung. Wir stellen dort für zukünftige Batteriezellgenerationen sicher, dass sie in Großserie produzierbar sind“, erklärt Milan Nedeljković, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Produktion.

Weit über 100 Millionen Euro will die BMW AG investieren, um in der neuen Pilotanlage in Parsdorf bei München Batteriezellen in den Dimensionen einer Vorserienproduktion herzustellen und entsprechende Produktionsstraßen aufzubauen. Allein dafür steht mit 14.000 Quadratmetern eine Fläche von rund zwei Fußballfeldern zur Verfügung. Durch das so gewonnene Know-how aus dem Kompetenzzentrum einerseits und der Pilotanlage andererseits kann die BMW Group neue Generationen von Akkus für Elektrofahrzeuge in deutlich kürzerer Zeit als üblich zur Serienreife bringen.

Bereits heute aber nimmt die Recyclingfähigkeit der eingesetzten Batteriezellen einen grundlegenden Stellenwert bei BMW ein. Denn das Recycling von Batteriekomponenten am Ende ihres Lebenszyklus spielt eine entscheidende Rolle, um den Wertstoffkreislauf über eine umfassende Wiederverwertung der Rohstoffe bestmöglich zu schließen und ein Höchstmaß an Nachhaltigkeit zu gewährleisten.

Dafür arbeitet die BMW Group unter anderem auch mit dem belgischen Entwickler von Batteriematerialien Umicore und dem schwedischen Batteriehersteller Northvolt zusammen. Ziel dieses Technologiekonsortiums ist der Aufbau einer kompletten, nachhaltigen Wertschöpfungskette für Batteriezellen in Europa. Umicore wird zur Entwicklung einer nachhaltigen Batterie in Europa beitragen, in der innovative Technologien, eine verantwortungsvolle Beschaffung und das Schließen des Materialkreislaufs durch Recycling Schlüsselfaktoren für den Erfolg sind. Northvolt wird ab 2024 für die Batteriezellen-Produktion für BMW in seiner neuen Fabrik im nordschwedischen Skellefteå ausschließlich grünen Strom aus Wind- und Wasserkraft nutzen. Auf diese Weise werden innerhalb von zehn Jahren rund zehn Millionen Tonnen CO2 eingespart. Das ist in etwa die Menge, die eine Millionen-Stadt wie München pro Jahr emittiert.