Additive Fertigungsverfahren auf dem Vormarsch.

21. November 2018
ca. 2 Minuten

Der Einsatz von 3D-gedruckten Teilen nimmt bei der BMW Group stark zu. Alleine in den letzten zehn Jahren wurden über eine Millionen Bauteile durch Additives Manufacturing erstellt und erfolgreich eingesetzt. Und es werden immer mehr: denn auch in Zukunft soll die Produktion weiter ausgebaut und die Anwendung in der Serienproduktion gestärkt werden. 

Mit 3D-Druck zu neuen Innovationen: im eigens dafür vorgesehenen Additive Manufacturing Center, das Teil des BMW Group Forschungs- und Innovationszentrum in München ist, werden dieses Jahr voraussichtlich über 200.000 Bauteile – und somit eine Steigerung von 42% im Vergleich zum Vorjahr - gefertigt.
Das zeigt: Additive Manufacturing wird mehr und mehr in der automobilen Serienproduktion eingesetzt. Denn dadurch kann die Flexibilität und Qualität der Fertigungsprozesse deutlich erhöht werden. 2010 wurde erstmals ein additiv gefertigtes Wasserpumpenrad in einem Fahrzeug der Deutsche Tourenwagen Masters eingesetzt. Mittlerweile gibt es viele unterschiedliche Teile in Serie über alle BMW Group Marken hinweg. 

3D Drucker
Additiv gefertigtes Teil

 

Das ist aber längst nicht alles: die BMW Group setzt Additives Manufacturing auch in vielen anderen Bereichen ein. Zum Beispiel im Bereich Individualisierung. Bei der DriveNow Carsharing-Flotte konnten die MINI-Fans über Social Media den MINIs der Flotte Namen geben. Die ausgewählten Namen wurden per 3D-Druck in die Seitenblinker der MINIs graviert. Individuelle Kundenwünsche können so schnell und einfach erfüllt werden. Im Online-Shop von MINI können sich Fahrzeughalter durch die Produktinitiative MINI Yours Customised ausgewählte Komponenten ihres MINIs personalisieren lassen und individuell gestalten. Dieser Service wurde ausgezeichnet: mit dem German Innovation Award in Gold.

MINI Personalisierung

 

Die BMW Group betreibt ein zielgerichtetes Technologie-Scouting und bewertet neue Verfahren.Im neuen BMW i8 Roadster sind gleich zwei Bauteile aus dem 3D-Druck verbaut: Beispielsweise die Führungsschiene für das Fenster des Fahrzeugs. In nur fünf Tagen wurde diese von den Spezialisten des Additive Manufacturing Centers entwickelt. Unmittelbar danach wurde die additiv gefertigte Schiene in die Serienproduktion des Fahrzeugs in Leipzig eingebunden. In Zusammenarbeit mit der Hewlett-Packard Company hat die BMW Group die Multi Jet Fusion Technologie weiterentwickelt. So können mittlerweile innerhalb von 24 Stunden bis zu 100 Fensterführungsschienen 3D-gedruckt werden. 

Das zweite verbaute Teil ist ein additiv gefertigtes Metallteil aus einer Aluminiumlegierung am Dach des BMW i8 Roadsters. Die Halterung für die Abdeckung am Soft-Top-Verdeck des Fahrzeugs ist besonders innovativ. Durch die spezielle Aluminiumlegierung ist die Halterung deutlich stabiler und belastbarer als die Teile aus Kunststoff, die üblicherweise verbaut werden. Und das bei deutlich geringerem Gewicht. Diese Lösung fand die Jury des Altair Enlighten Award preisverdächtigt und zeichnete die BMW Group für ihre Leichtbauinnovation im Bereich Module aus.

Einbau i8 Teil
Einbau i8 Teil

 

Für die BMW Group stellen additive Fertigungsverfahren eine der wesentlichen Produktionsmethoden der Zukunft dar. Nicht nur weil das Verfahren besonders innovativ und individualisierbar ist, sondern auch, weil dadurch viele schwere Teile im Fahrzeug durch Leichtbau-Lösungen ersetzt werden können.
Die BMW Group arbeitet mit Hochdruck an immer neuen Innovationen und Einsatzmöglichkeiten. Denn wenn es um die Mobilität der Zukunft geht, muss man überall neue Lösungen finden: auch im Fertigungsprozess. 

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